Placă de ghidare a mașinii de măcinare
Cat:Piese de mașină -unelte
Categorie: Produse auxiliare de producție Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum...
Mai mult
Îmbătrânirea echipamentelor și ineficiența
Echipament învechit cu o durată de viață de serviciu care depășește 8-10 ani
Pierderea eficienței din cauza uzurii componentelor de transmisie mecanică
Sisteme de control învechite care nu reușesc să gestioneze cu exactitate consumul de energie
Setări necorespunzătoare ale parametrilor de prelucrare
Viteza de tăiere nepotrivită, viteza de alimentare și adâncimea tăierii
Timp excesiv de ralanti și timp de prelucrare eficient
Funcționare continuă cu putere completă a sistemului de răcire
Sistem motor ineficient
Motoarele asincrone generale au o eficiență de doar 75-85%
Setări necorespunzătoare ale parametrilor invertorului
Potrivire slabă a sarcinii cu motor
Deșeuri de energie în sisteme auxiliare
Sistem hidraulic scurge și setări de presiune excesiv de înaltă
Utilizarea excesivă a sistemelor de răcire și lubrifiere
Proiectare necorespunzătoare a sistemului de iluminat și ventilație
Gestionarea slabă a producției
Timp excesiv la ralanti când echipamentul este inactiv
Rute de proces de prelucrare netropinate
Lipsa sistemelor de monitorizare și analiză a consumului de energie
Actualizarea echipamentelor și planul de reamenajare
| Proiect de renovare | Economii de energie | Perioada de rambursare |
| Înlocuirea motorului cu fus sincron cu magnet permanent de înaltă eficiență | 15-25% economii de energie | 1,5-2 ani |
| Instalarea sistemului de control al conversiei frecvenței inteligente | 10-15% economii de energie | 1-1.5 ani |
| Actualizare la ghidul cu role de înaltă precizie | 5-8% economii de energie | 2-3 ani |
| Instalarea sistemului de monitorizare a energiei | 8-12% economii de energie indirectă | 0,5-1 ani |
Strategia de optimizare a procesului de procesare
(1) Optimizarea parametrilor de tăiere
Utilizați tehnologia de tăiere de mare viteză pentru a îmbunătăți rata de îndepărtare a materialelor
Utilizați software -ul CAM pentru a optimiza calea instrumentului
Implementați o tehnologie de tăiere uscată sau de ungere minimă
(2) Optimizarea planificării producției
Aranjați rațional secvența de procesare pentru a reduce ralantiul echipamentelor
Proces de lot Piese similare pentru a reduce timpul de schimbare a sculei
Implementați întreținerea preventivă pentru a evita timpul de oprire bruscă
Sistem auxiliar măsuri de economisire a energiei
(1) Modificarea sistemului de răcire
Instalați pompa de răcire controlată cu frecvență variabilă
Utilizați un sistem inteligent de control al temperaturii
Utilizați un dispozitiv de filtru de lichid de răcire de înaltă eficiență
(2) Optimizarea sistemului hidraulic
Folosiți servo cu motor pentru a conduce pompa hidraulică
Implementați controlul de potrivire a presiunii
Verificați regulat etanșarea conductelor
Considerații pentru implementarea renovărilor de economisire a energiei
Evaluările preliminare sunt cruciale
Efectuați un audit energetic detaliat
Identificați punctele cheie de consum de energie
Calculați randamentul investițiilor
Strategie de implementare pas cu pas
Începeți cu software -ul ușor și apoi cu software -ul dificil, apoi cu hardware -ul
Pionierat mai întâi, apoi scalarea
Stabilirea unei linii de referință de economisire a energiei
Monitorizare continuă și îmbunătățire
Analizați regulat datele privind consumul de energie
Stabilirea valorilor de performanță de economisire a energiei
Optimizarea continuă a tehnicilor de procesare
Strângerile CNC (strunguri de control numeric computer) sunt echipamente moderne de procesare care utilizează semnale digitale pentru a controla procesele de mișcare și prelucrare a mașinilor. Ei joacă un rol de neînlocuit în industria producției:
Prelucrare a pieselor de precizie: sunt capabile să prelucreze cu precizie diverse părți rotative, cum ar fi arbori, discuri și mâneci, obținând o precizie dimensională a IT6-IT7 și rugozitatea suprafeței RA0.8-1.6μm.
Prelucrare complexă a formei: prin legătura cu mai multe axe, pot produce suprafețe curbate complexe, tape, fire (inclusiv fire cu mai multe start) și contururi în formă specială, forme dificil de obținut pe strungurile tradiționale.
Asigurarea producției în masă: prin controlul programului, ele obțin o consistență ridicată în procesul de prelucrare, ceea ce le face deosebit de potrivite pentru producția standardizată de piese de înaltă precizie la scară largă.
Fundația pentru producția automată: Ca o componentă cheie a sistemelor de fabricație flexibile (FMS) și a liniilor de producție automate, acestea permit funcționarea de colaborare cu alte echipamente.
( 1 ) Precizie ridicată și repetabilitate ridicată
Folosind o acțiune cu șurub cu bilă, precizia de poziționare poate ajunge la ± 0,005mm.
Un sistem de control cu buclă închisă compensează erorile în timp real.
Repetabilitatea prelucrării atinge până la 99,9%, reducând eroarea umană.
( 2 ) Îmbunătățirea semnificativă a eficienței prelucrării
Parametri de tăiere optimizați:
Viteza fusului poate atinge peste 8000 rpm (comparativ cu 2000 rpm pentru strunguri tradiționale).
Viteza rapidă a traverselor depășește 30 m/min.
Timp auxiliar redus:
Timpul automat de schimbare a sculei este de 1-3 secunde.
Apelurile instantanee ale programului sunt finalizate.
Eficiența prelucrării este de 3-5 ori mai mare decât cea a strungurilor obișnuite.
( 3 ) Prelucrare flexibilă
Prelucrarea diferitelor părți poate fi procesată prin schimbarea programelor.
O singură mașină poate finaliza mai multe procese, cum ar fi rotirea, forajul și atingerea.
Comutați rapid între tipurile de produse, adaptându-se la producția de loturi mici de mai multe soiuri.
(4) Operație inteligentă
Echipat cu funcții automate de setare a instrumentelor, compensare a sculei și diagnostic de erori.
O interfață de programare grafică simplifică funcționarea.
Stocarea a sute de fișiere. Un singur program de prelucrare poate fi apelat în orice moment.
( 5 ) Controlabilitatea calității
Monitorizarea în timp real a procesului de prelucrare
Detectarea automată și compensarea uzurii sculei
Datele de procesare sunt urmărite pentru o gestionare ușoară a calității
( 1 ) Structură mecanică
Pat de înaltă rigiditate:
Fabricat din fontă meehanită sau din rășină beton
Structura de coaste optimizată pentru o rezistență îmbunătățită a vibrațiilor
Sistem de ghid de precizie:
Ghiduri de role liniare sau ghiduri glisante
Structura preîncărcată elimină reacția
Fus de înaltă performanță:
Rulmenți ceramici sau rulmenți hidrostatici
Sistemul constant de răcire a temperaturii controlează deformarea termică
( 2 ) Caracteristicile sistemului de control
Controlul legăturii cu mai multe axe:
Configurare standard: axe X și Z, axe opționale C și Y
Permite operațiunile de frezare și transformare
Module de funcții inteligente:
Gestionarea vieții instrumentelor
Control adaptiv
Sistem de protecție împotriva coliziunilor
( 3 ) Caracteristici ale sistemului de instrumente
VDI/BMT Turelă standard
Acceptă instrumente live (funcții de frezare și foraj)
Mecanism rapid de schimbare a sculelor
Sistem de răcire de înaltă presiune (opțional)
| Elemente de comparație | Strung CNC | Strung tradițional |
| Precizia prelucrării | ± 0,005mm | ± 0,05mm |
| Părți complexe | Mașinabil | Dificil de mașina |
| Timp de schimbare | 10-30 minute | 2-4 ore |
| Cerințe de funcționare | Abilități de programare necesare | Depinde de experiența tehnicianului |
| Costul forței de muncă | O persoană poate opera mai multe mașini | O persoană operează o mașină |
| Potrivit pentru producția de loturi | Producție unică până la mare | Producție mică de lot |
Scenarii tipice de aplicare
Dependența de muncă redusă
Un operator poate gestiona mai multe mașini, reducând costurile forței de muncă.
Necesitatea tehnicienilor calificați este redusă, permițând noilor operatori să funcționeze cu o pregătire minimă.
Economii de materiale și energie
Parametrii de tăiere optimizați reduc ratele de resturi (de la 5% la 0,5%).
Fusurile electrice de înaltă eficiență folosesc cu 20% până la 30% mai puțină energie decât motoarele tradiționale.
Durata de viață mai lungă
Parametri inteligenți de tăiere a lichidului de răcire de înaltă presiune Crește durata sculei cu 50% până la 100%.
Frecvența redusă a schimbării sculei reduce costurile sculei.
Ca echipament de prelucrare de precizie, strungurile CNC sunt obligate să întâmpine diverse probleme în timpul utilizării. Înțelegerea acestor probleme și soluțiile lor este crucială pentru asigurarea calității prelucrării și îmbunătățirea eficienței producției.
Simptome: Dimensiunile pieselor după prelucrare sunt în afara intervalului de toleranță
Analiza cauzei:
Setări incorecte ale parametrilor de compensare a instrumentului
Reacții excesive ale mașinii
Deformarea piesei în timpul prindere
Deformarea termică cauzată de fluctuațiile temperaturii
Soluții:
Verificați și compensați regulat reacția
Folosiți un sistem de fixare mai stabil
Controlează temperatura ambiantă a atelierului (de preferință 20 ± 2 ° C)
Preîncălziți mașina -unelte înainte de prelucrare (timp de cel puțin 30 de minute)
Simptome: ovalizare sau conic pe părți cilindrice
Analiza cauzei:
Runout radial excesiv
Alinierea necorespunzătoare a centrului și a fusului
Forțe de tăiere excesive care duc la deformare
Uzură neuniformă a sculei
Soluții:
Verificați și reglați precizia fusului (alergarea trebuie să fie ≤ 0,005mm)
Recalibrat coaxialitatea centrului
Optimizați parametrii de tăiere (reduceți alimentarea sau adâncimea tăierii)
Înlocuiți instrumentele în mod regulat și implementați compensarea uzurii instrumentelor
Simptome: mărci de instrumente evidente sau mărci de discuții pe suprafața prelucrată
Analiza cauzei:
Parametri de tăiere necorespunzători (viteză prea mică sau alimentare prea mare)
Geometrie necorespunzătoare a sculelor
Rigiditatea insuficientă a mașinii -unelte care provoacă vibrații
Răcire și lubrifiere inadecvată
Soluții:
Creșterea vitezei de tăiere (150-300 m/min recomandată pentru unelte din carbură)
Folosiți un unghi ascuțit de greblă și raza nasului de unelte adecvat
Inspectați și strângeți toate părțile în mișcare
Asigurați -vă debitul și presiunea adecvată de răcire și presiune
Simptome: decolorare sau un strat întărit pe suprafața prelucrată
Analiza cauzei:
Temperatura excesivă de tăiere
Uzură severă de scule
Concentrație insuficientă de lichid de răcire
O rată de alimentare insuficientă care duce la o frecare crescută
Soluții:
Înlocuiți prompt instrumentele uzate
Creșteți concentrația de lichid de răcire (5-10% recomandată)
Creșteți în mod corespunzător rata de alimentare (evitați mai puțin de 0,05 mm/min)
Utilizați un sistem de lichid de răcire de înaltă presiune (presiune ≥ 7 MPa)
Simptome: vibrația fusului, zgomotul anormal sau creșterea excesivă a temperaturii
Analiza cauzei:
Uzură la rulment sau lubrifiere slabă
Tensiune neuniformă a centurii
FINDLE DEFACHANȚĂ DINAMICĂ
Eșec de acționare a motorului
Soluţie:
Înlocuiți regulat rulmenții fusului (8.000 de ore recomandate)
Verificați și reglați tensiunea centurii
Re-echilibrare
Verificați curentul de ieșire a unității pentru stabilitate
Simptome: rezistență ridicată la mișcare, poziționare inexactă sau zgomot anormal
Analiza cauzei:
Ghid insuficient lubrifiere pe șină
Preîncărcare ineficientă cu bilă
Ghid de ghidare blocat
Suprafața de șină de ghidare uzată
Soluţie:
Asigurați-vă că sistemul de ungere automată funcționează corect (debitul de ulei 0,1-0,3 ml/min)
Reajustați preîncărcarea șurubului
Curățați chipsurile de la garda de ghidare a feroviarului
Uzura severă necesită înlocuirea ansamblului feroviar de ghidare
Coduri comune de alarmă:
Alarmă de suprasarcină (AL.10)
Defecțiunea codificatorului (Al.16)
Alarmă de supratensiune (AL.30)
Metode de manipulare:
Verificați dacă există sarcină mecanică excesivă
Verificați dacă există cabluri de codificare libere
Măsurarea tensiunii stabile a grilei (380V ± 10%)
Înlocuiți Servo Drive, dacă este necesar
Simptom: Sistemul nu răspunde sau repornește automat
Analiza cauzei:
Supraîncălzire a sistemului
Interferența sursei de energie electrică
Conflict software
Memorie insuficientă
Soluții:
Verificați funcționarea corespunzătoare a ventilatorului de răcire
Instalați un regulator și un filtru de tensiune
Ștergeți în mod regulat programe inutile
Efectuați backup și restaurare a sistemului
Tipuri de purtare:
Uzura flancului (înlocuiți dacă vb> 0,3 mm)
Uzura de leagăn
Sfatul sculei
Măsuri preventive:
Selectați materialul de instrumente adecvat (carbură/CBN/ceramică) pentru material
Utilizați parametrii de tăiere optimizați (consultați recomandările producătorului de instrumente)
Asigurați răcirea și lubrifierea adecvată
Evitați tăierea intermitentă
Principalele cauze:
Modificări bruște ale forței de tăiere (de exemplu, stocuri inegale)
Excesiv de instrumente excesive
Puncte dure din piesa de lucru
Erori de program care duc la coliziuni
Măsuri preventive:
Verificați stocul de stoc înainte de prelucrare
Minimizați supraîncărcarea instrumentului (nu mai mult de 4 ori diametrul)
Folosiți tăiere incrementală (rostire și finisare)
Utilizați software de simulare pentru a verifica programul
Greșeli comune:
Forță excesivă de prindere care duce la deformare
Selecție necorespunzătoare a datelor de poziționare
Eșecul de a calibra regulat dispozitivul
Abordare corectă:
Folosiți o cheie de cuplu pentru a controla forța de prindere (de obicei 50-100 nm)
Respectați principiul bazelor de date uniforme
Verificați lunar precizia poziționării de fixare (≤ 0,01 mm)
Elemente cheie de întreținere:
Sistem de ungere: Verificați săptămânal nivelul uleiului și calitatea
Sistem de răcire: înlocuiți lichidul de răcire și curățați radiatorul lunar
Sistem pneumatic: verificați filtrul și scurgeți zilnic
Sistem electric: verificați etanșeitatea terminalului trimestrial
Soluţie:
Folosiți unelte ascuțite (unghiul de rake 12-15 °)
Creșteți viteza de tăiere (≥120 m/min)
Folosiți lichid de tăiere care conține aditivi de presiune extremă
Evitați prelucrările cu viteză mică, cu hrăniri mari
Măsuri preventive:
Utilizați instrumente PCD
Creșterea vitezei de tăiere (3000-5000 rpm)
Folosiți lichid de tăiere pe bază de kerosen
Mențineți un finisaj de înaltă calitate pe racul de scule
Când apar probleme de prelucrare, se recomandă urmați acești pași pentru depanarea:
Confirmarea fenomenului: înregistrați simptome specifice (dimensiuni, suprafață, sunet etc.)
Verificare a parametrilor: Verificați parametrii și procedurile de tăiere curente
Verificarea instrumentului: măsurați uzura instrumentului
Starea mașinii: verificați precizia mișcării și rigiditatea fiecărei axe
Analiza procesului: evaluați raționalitatea traseului procesului
Confirmarea materialelor: verificați consistența materialului piesei de lucru
Factori de mediu: Luați în considerare efectele temperaturii, umidității și vibrațiilor
| Articole de întreținere | Ciclu | Detalii despre inspecție |
| Precizia fusului | Lunar | Runout radial, joc axial |
| Ghid starea feroviară | Săptămânal | Stare de ungere, uzură |
| Poziționarea turelei | Trimestrial | Repetabilitate |
| Sistem de răcire | Lunar | Concentrare, valoare pH, debit |
| Sistem electric | Semestrial | Blocuri terminale, rezistență la împământare |
Verificați înainte de a porni mașina
Verificați nivelul uleiului hidraulic (mențineți -l la poziția 2/3 a ferestrei uleiului)
Confirmați că presiunea aerului este stabilă în intervalul 0,4-0,6MPa
Verificați lubrifierea șinelor de ghidare a fiecărei axe (filmul de ulei ar trebui distribuit uniform)
Verificați concentrația de lichid de răcire (este recomandat 5-8%)
Monitorizare în timpul funcționării
Monitorizați sunetul funcționării fusului (nu ar trebui să existe vibrații și zgomot anormal)
Observați mișcarea netedă a fiecărei axe (fără fluier sau bruiaj)
Monitorizați temperatura sistemului (creșterea temperaturii axului nu depășește 25 ℃)
Funcționare înainte de a închide mașina
Curățați jetoanele de pe bancul de lucru și turela (folosiți o perie specială)
Mutați fiecare axă în centrul mașinii -unelte (pentru a evita forța inegală pe șinele de ghidare)
Verificați uzura și înregistrați -l (valoarea VB nu depășește 0,3 mm)
(1) Întreținere săptămânală
Întreținerea sistemului de ungere
Verificați nivelul de ulei al pompei de lubrifiere automată (reînnoire ISO VG32 Ghid Ulei de șină)
Ungeți manual manșonul de coadă (folosiți grăsime pe bază de litiu)
Curățați interiorul paznicului de șină de ghidare (lovitură cu aer comprimat)
Întreținerea sistemului de răcire
Curățați filtrul de lichid de răcire (dimensiunea ochiurilor ≥100 ochiuri)
Verificați valoarea pH-ului lichidului de răcire (păstrați-l în intervalul 8,5-9,5)
Scoateți sedimentul din rezervorul de apă (tija magnetică absoarbe chipsuri metalice)
(2) Întreținere lunară
Inspectați părțile mecanice
Măsurați runout -ul radial al fusului (≤0.005mm)
Verificați preîncărcarea șurubului cu bilă (clearance axial ≤0.01mm)
Verificați precizia poziționării turelei (poziționarea repetată ≤0.005mm)
Inspecția sistemului electric
Strângeți toate conexiunile Terminalul de sârmă (cuplul 2-4N · m)
Verificați rezistența la sol (≤4Ω)
Curățați filtrul dulapului de control electric (purjare inversă cu aer comprimat)
(3) Întreținere trimestrială
Întreținerea sistemului hidraulic
Înlocuiți filtrul de ulei hidraulic (precizie de filtrare 10μm)
Verificați presiunea hidraulică (în conformitate cu valoarea calibrării echipamentului)
Verificați etanșarea conductelor (fără scurgeri)
Calibrarea preciziei
Interferometru laser pentru a verifica precizia de poziționare a fiecărei axe (compensați reacția)
Bara de bal pentru a verifica eroarea de rotunjime (≤0.015mm)
Resetați parametrii de compensare a instrumentului
Sistem de fusuri
Înlocuiți grăsimea rulmentului fusului la fiecare 2000 de ore (nivelul NLGI 2
Verificați regulat tensiunea centurii (deviere ≤ 10mm/100N presiune).
Păstrați curat conic curat (utilizați un băț dedicat de întreținere).
Sistem de ghid
Verificați zilnic integritatea racleului de ghid.
Aplicați lunar de ghidare anti-rust lunar (ore în afara serviciului).
Reglați preîncărcarea ghidului la fiecare șase luni.
Sistem de turelă
Verificați săptămâna de localizare a turelei pentru localizarea pinului.
Curățați lunar tocul deținătorului de instrumente (ștergeți cu etanol).
Ungeți mecanismul de indexare trimestrial (grăsime de presiune extremă).
| Tip de instrument | Articol specific | Aplicație |
| Instrument de curățare | Set de perie din nylon | Curățarea cipurilor de ghidare |
| Instrument de măsurare | Indicator de apelare (0,01mm) | Detectarea rulării fusului |
| Instrument de ungere | Gun de grăsime manual | Recuperarea grăsimii |
Mitul 1: Mai multă lubrifiere este mai bună
Fapt: Supraublicarea va avea ca rezultat o peliculă de ulei groasă, care va reduce precizia
Practică corectă: ungeți în funcție de volumul de ulei specificat în manualul echipamentului (de obicei 0,1 ml/min)
Mitul 2: lichidul de răcire trebuie să fie reumplut doar, nu înlocuit
Fapt: utilizarea pe termen lung poate reproduce bacterii și coroda echipamentul
Practică corectă: Înlocuiți complet lichidul de răcire la fiecare trei luni și adăugați BioCide Săptămânal
Mitul 3: Abaterea de precizie este compensată doar prin ajustări software
Fapt: Uzura mecanică trebuie reparată mai întâi
Practică corectă: Reparați mai întâi componentele mecanice, apoi reglați parametrii software
Se recomandă stabilirea unui fișier de întreținere digitală pentru a înregistra următoarele:
Date de inspecție zilnică (temperatură, presiune, condiții anormale)
Informații despre piese de înlocuire a întreținerii (brand, model, dată de înlocuire)
Raport de testare de precizie (cu model de instrument de testare)
Înregistrare de depanare (simptom, cauză, soluție)
Metoda de control: strungurile CNC sunt controlate de programe de calculator, în timp ce strungurile convenționale (strunguri manuale) se bazează pe funcționarea manuală.
Precizia procesării: strungurile CNC pot obține o precizie de ± 0,005 mm, în timp ce strungurile convenționale au, în general, o precizie de ± 0,05 mm.
Gradul de automatizare: strungurile CNC pot schimba automat instrumentele și regla parametrii de tăiere, în timp ce strungurile convenționale necesită funcționare manuală.
Scenarii de aplicare: strungurile CNC sunt potrivite pentru producția complexă, de înaltă precizie și în masă, în timp ce strungurile convenționale sunt potrivite pentru piese simple și prelucrarea cu loturi mici.
Uzura mecanică: uzura șinelor de ghidare și a șuruburilor de plumb provoacă un spațiu crescut.
Purtarea sculei: uzura sau cioburarea sculei afectează precizia dimensională.
Deformarea termică: expansiunea termică a mașinii -unelte sau a piesei de lucru cauzează erori.
Erori de programare: Setări necorespunzătoare ale parametrilor codului (cum ar fi rata de alimentare excesivă).
Probleme de prindere: piesa de lucru nu este fixată sau nu este poziționată corect.
Soluţie:
Verificați și compensați în mod regulat reacția.
Înlocuiți prompt instrumentele uzate.
Controlează temperatura ambiantă și preîncălziți mașina înainte de prelucrare.
Optimizați programul de prelucrare pentru a asigura parametrii de tăiere corespunzători.
Cauze posibile:
Parametri de tăiere necorespunzători (cum ar fi alimentarea excesivă sau viteza mică).
Overhang -ul instrumentului este prea lung sau nu are rigiditate.
Rulmenții cu fusul de mașină sunt purtate sau șinele de ghidare sunt libere.
Clamarea piesei de lucru este instabilă.
Soluţie:
Reglați parametrii de tăiere (creșteți viteza, reduceți alimentarea).
Scurtați extensia sculei (nu mai mult de patru ori mai mare decât diametrul de la nivelul sculei).
Inspectați fusul și șinele de ghidare și înlocuiți rulmenții sau reglați preîncărcarea, dacă este necesar.
Folosiți un element mai stabil (cum ar fi un mandat hidraulic).
Lubrifierea insuficientă: Rulmenții fusului lipsesc ulei sau grăsimea este îmbătrânită.
Încărcare excesivă: parametri de tăiere excesiv (cum ar fi adâncimea excesivă de tăiere). Răcire slabă: sistemul de răcire a axului este defect sau disiparea căldurii este inadecvată.
Uzura rulmentului: utilizarea pe termen lung cauzează un spațiu crescut de rulment.
Soluţie:
Verificați sistemul de ungere pentru a asigura un flux adecvat de ulei.
Optimizați parametrii de tăiere pentru a evita supraîncărcarea.
Curățați canalele de răcire a fusului pentru a asigura o disipare adecvată a căldurii.
Dacă rulmentul este deteriorat, înlocuiți -l și recalibrați fusul.
Material de lucru:
Oțel: instrumente de carbură sau CBN.
Aluminiu: instrumente PCD (Diamond Polycristalin).
Oțel inoxidabil: carbură acoperită.
Tip de procesare:
Roughing: Folosiți un unghi ridicat de greblă și o inserție puternică.
Finisare: Folosiți o margine de tăiere ascuțită și o rază mică a nasului.
Tipul suportului de scule:
Turnare externă: utilizați un deținător de instrumente standard ISO.
Prelucrare internă: Utilizați un instrument de plictisire sau un instrument dedicat de rotire internă dedicat.
Cauze posibile:
Sarcină mecanică excesivă (de exemplu, forță de tăiere excesivă).
Eșec servo sau acționare.
Ghidul șurubului de șine/plumb blocate sau lubrifiere slabă.
Soluţie:
Verificați parametrii de tăiere: reduceți rata de alimentare sau adâncimea tăierii.
Depanare rezistență mecanică:
Verificați șinele de ghidare și șurubul de plumb pentru o funcționare lină.
Asigurați -vă că sistemul de ungere funcționează corect.
Inspecție electrică:
Măsurați rezistența la izolație motorie.
Verificați codurile de alarmă de unitate și înlocuiți dacă este necesar.
Optimizați parametrii de tăiere: Evitați viteze mici și rate mari de alimentare; Alegeți viteza potrivită și rata de alimentare.
Asigurați-vă de răcire adecvată: utilizați lichid de răcire de înaltă presiune (mai ales atunci când prelucrați aliaje din oțel inoxidabil și titan).
Verificați uzura în mod regulat: înlocuiți instrumentele dacă valoarea VB depășește 0,3 mm.
Evitați tăierea întreruptă: dacă este necesar, utilizați inserții cu o duritate mai mare (de exemplu, cele cu chipbreakers).
Zilnic: curățați chipsurile și verificați lubrifierea și lichidul de răcire. Săptămânal: curățați șinele de ghidare și verificați precizia de poziționare a turelei.
Luna: verificați rulajul fusului și reacția cu șuruburi de plumb.
Trimestrial: Înlocuiți uleiul hidraulic și curățați praful din dulapul de control.
Folosiți instrumente ascuțite: unghiul de grebă ≥ 12 ° și o mică rază de vârf a sculelor.
Creșteți viteza de tăiere la ≥ 120 m/min pentru a reduce întărirea muncii.
Utilizați lichide de tăiere specializate: conțin aditivi cu presiune extremă (cum ar fi uleiul sulfurizat).
Evitați tăierea cu viteză mică pentru a preveni lipirea cipurilor.
Inteligent: Optimizarea alimentate de AI a parametrilor de prelucrare și controlul adaptiv.
Combinate: utilizarea pe scară largă a tehnologiilor de frezare și transformare și de pe cinci axe.
Fabricare verde: motoare de economisire a energiei și tehnologie de tăiere uscată.
Digitalizare: monitorizare bazată pe cloud și aplicații gemene digitale.
Standarde de siguranță (asigurarea siguranței personale și a echipamentelor)
Obligatoriu: ochelari de siguranță, dopuri de urechi de anulare a zgomotului, haine de lucru strânse și încălțăminte de siguranță.
Interzisă: mănuși (pentru a preveni înțelegerea), îmbrăcăminte liberă, bijuterii și părul lung neatins.
Verificați dacă uleiul lubrifiant și lichidul de răcire sunt suficiente.
Confirmați că presiunea aerului este stabilă (0,4-0,6 MPa).
Verificați dacă mandrina și turela sunt blocate.
Ține -ți mâinile departe de zona de prelucrare în timp ce fusul se rotește.
Opriți complet aparatul înainte de a măsura o piesă de lucru.
Folosiți corpuri adecvate (cum ar fi chicoturi hidraulice sau muchii cu trei jow).
Dacă are loc o anomalie (cum ar fi un instrument rupt sau o piesă de lucru liberă), apăsați imediat butonul de oprire de urgență.
Testați regulat funcția de oprire de urgență pentru o funcționare corectă. 6. Evitați supraîncărcarea
Parametrii de tăiere (viteză, alimentare, adâncimea tăierii) nu trebuie să depășească valorile nominale ale mașinii.
Supraîncărcarea poate duce cu ușurință la deteriorarea sculei sau la defectarea mașinii.
Tehnici de eficiență (îmbunătățirea eficienței și calității prelucrării)
| Materiale | Instrumente recomandate | Viteza de tăiere (VC) | Feed (F) |
| Oțel obișnuit | Carbură acoperită | 150-250 m/min | 0,1-0,3 mm/rev |
| Oţel inoxidabil | Cermet | 100-180 m/min | 0,05-0,2 mm/rev |
| Aliaj de aluminiu | Instrumente PCD | 500-1000 m/min | 0,2-0,5 mm/rev |
Sfaturi:
Utilizați rate mari de alimentare și reduceri profunde pentru reducere și viteze mari și rate de alimentare mici pentru finisare.
Utilizați software -ul CAM pentru a optimiza căile de instrumente și pentru a reduce călătoriile inactive.
Setarea instrumentului laser/de contact poate măsura rapid lungimea și raza instrumentului, îmbunătățind precizia.
Reduceți eroarea umană și compensați automat după modificările instrumentului.
Procesați părți similare împreună pentru a reduce schimbarea și reglarea sculei.
Standardizați corpurile și procedurile pentru îmbunătățirea eficienței producției.
Răcire pe bază de apă: Potrivit pentru oțel și oțel inoxidabil.
Coolant pe bază de ulei: potrivit pentru aliaje de aluminiu și prelucrare de precizie.
Lubrifierea cu cantitate minimă (MQL): reduce consumul de lichid de răcire și este potrivit pentru aplicații sensibile la mediu.
| Articole de întreținere | Ciclu | Detalii de operare |
| Lubrifierea Ghidului | Zilnic | Verificați nivelul uleiului și curățați jetoanele |
| Inspecția fusului | Weekly | Verificați zgomotul rulmentului și creșterea temperaturii |
| Întreținere cu șuruburi | Lunar | Curățați și relubrifiați |
Simptome comune:
Zgomot anormal în timpul rotației fusului
Creșterea excesivă a temperaturii fusului (> 65 ° C)
Runout radial excesiv de fus (> 0,01mm)
Cauze și soluții posibile:
Uzură la rulment sau lubrifiere slabă
Verificați fluxul de ulei al sistemului de ungere
Înlocuiți rulmenții fusului (tipul specificat din fabrică recomandat)
Cantitatea adecvată de grăsime cu ax de mare viteză
Tensiune neuniformă sau uzată a centurii
Reglați tensiunea curelei la valoarea specificată (de obicei o deviere de 6-8 mm pe sarcină de 10 kg)
Înlocuiți centura uzată (recomandat înlocuirea completă a centurii)
Defecțiunea motorului fusului
Verificați soldul tensiunii trifazate ale motorului
Măsurați rezistența la izolație motorie (trebuie să fie> 1mΩ)
Verificați conexiunea codificatorului pentru fiabilitate
Simptome comune:
Zgomot anormal sau vibrații în timpul mișcării axiale
Precizia excesivă de poziționare
Alarmă de suprasarcină a motorului servo
Diagnostic și soluție:
Uzură cu șurub cu bilă
Verificați reacția (în mod normal <0,02mm)
Reglați sau înlocuiți piulița șurubului
Adăugați grăsime (ISO 16000 este recomandat) VG32 Ghid Oil feroviar)
Șinele de ghidare uzate sau slab lubrifiate
Verificați uzura suprafeței șinei (utilizați pulberea de plumb roșu pentru a verifica raportul de contact)
Curățați chipsurile din interiorul gardei de protecție feroviară
Reglați preîncărcare de ghidare a șinei de ghidare
Cuplare liberă
Verificați cuplul cu șurub de strângere a cuplajului (consultați manualul echipamentului)
Înlocuiți cuplarea elastică deteriorată
Coduri și soluții comune de alarmă:
| Cod de alarmă | Cauză posibilă | Soluţie |
| Al.10 (suprasarcină) | Sarcină mecanică excesivă | Verificați dacă șurubul de șină de ghidare/plumb este blocat |
| Al.16 (codificator) | Cablul codificator defect | Verificați conectorii și înlocuiți cablurile deteriorate |
| Al.30 (supratensiune) | Fluctuația tensiunii rețelei | Instalați un regulator de tensiune |
| Al.31 (subvenția) | Modul de alimentare defect | Verificați dacă tensiunea de intrare este normală |
Probleme și soluții comune:
Înghețarea sistemului sau ecran negru
Verificați tensiunea de ieșire a modulului de alimentare (de obicei 5V, ± 15V)
Curățați ventilatorul de răcire a sistemului
Copiați de rezervă parametrii sistemului și reinstalați sistemul
Erori de execuție a programului
Verificați erorile de sintaxă a codului G
Verificați setările parametrilor de compensare a instrumentului
Verificați dacă memoria este completă
Eșec comunicare
Verificați conexiunea interfeței RS232/USB
Reporniți protocolul de comunicare
Actualizați driverul
Probleme comune:
Presiune instabilă
Mișcare a cilindrului lent
Temperatura excesivă a uleiului hidraulic
Soluții:
Verificați nivelul și calitatea uleiului hidraulic
Reumpleți la linia centrală a gabaritului de petrol
Înlocuiți ulei hidraulic înnorat sau emulsionat (recomandat la fiecare 2000 de ore)
Curățați sau înlocuiți elementul de filtru
Verificați blocajul filtrului
Înlocuiți elementul de filtru de precizie (precizie de filtrare ≤10μm)
Verificați pompa de ulei și robinetul solenoidului
Testați presiunea de ieșire a pompei de ulei
Curățați o bobină de supapă cu solenoidă blocată
Probleme comune:
Presiune insuficientă a aerului
Mișcare necorespunzătoare a cilindrilor
Scurgeri de aer
Soluţie:
Verificați presiunea de alimentare cu aer (ar trebui să fie ≥0,5 MPa)
Curățați sau înlocuiți filtrele înfundate
Înlocuiți armăturile de conducte de aer deteriorate
Ungeți cilindrul (utilizați lubrifiant pneumatic dedicat)
Probleme comune:
Fluxul de răcire insuficient
Duze înfundate
Pompa de răcire nefuncțională
Soluții:
Verificați nivelul rezervorului de răcire
Filtre și duze curate
Verificați funcționarea motorului pompei de răcire
Reglați concentrația de răcire (5-8% recomandată)
Probleme comune:
Lubrifiere slabă a șinei de ghidare
Linie de ulei lubrifiant înfundat
Pompa de lubrifiant nefuncțional
Soluţie:
Verificați nivelul rezervorului de lubrifiant
Curățați blocajele distribuitorului
Reglați intervalul de ungere (de obicei la fiecare 15-30 de minute)
Înlocuiți pompa de ungere eșuată
Tipuri și cauze comune:
Uzură excesivă a flancului
Viteză excesivă de tăiere
Duritate neuniformă de lucru
Uzura de leagăn
Rata de alimentare excesivă
Răcire insuficientă
Tăiați cu tăieturi
Tăiere intermitentă
Excesiv de instrumente excesive
Soluții:
Optimizați parametrii de tăiere
Îmbunătățiți metodele de răcire
Selectați un material de instrumente mai potrivit
Probleme comune:
Revista de instrumente care nu se rotește până la poziție
Robot de schimbător de scule Stuck
Eroare de identificare a instrumentului
Soluții:
Verificați revista Tool Origin
Curățați congerul suportului de scule
Reglați presiunea aerului robotului
Verificați senzorul de identificare a instrumentului
Întreținere zilnică:
Curățați chipsurile și lichidul de răcire
Verificați sistemele hidraulice/pneumatice
Verificați precizia returului axei zero
Întreținere săptămânală:
Verificați lubrifierea ghidului
Curățați filtrele dulapului de control electric
Parametri ai sistemului de rezervă
Întreținere lunară:
Verificați alergarea fusului
Verificați uzura șurubului cu bilă
Calibrați automat set de instrumente
Întreținere trimestrială:
Înlocuiți uleiul și filtrul hidraulic
Verificați rezistența la sol
Verificare completă de precizie
Prelucrare de înaltă precizie: precizia dimensională ajunge la IT6 (0,002-0.004mm)
Procesare complexă a formei: capabilă să producă forme geometrice complexe, cum ar fi fire, tapete și suprafețe curbate
Producție în masă stabilă: procesarea controlată de programe asigură consistența produsului
Nivel ridicat de automatizare: acceptă schimbarea automată a instrumentelor, măsurarea automată și alte funcții
Producție flexibilă: comutați rapid între tipurile de procesare
Părți tipice:
Componente ale motorului: arbori cotit, arbori cu came, tije de conectare
Sisteme de transmisie: arbori de viteză de transmisie, carcase diferențiale
Sisteme de frânare: discuri de frână, tobe de frână
Sisteme de direcție: articulații de direcție, arbori de direcție
Aplicații specifice:
Asigurarea întreprinderii de piese în timpul producției în masă
Întoarcerea de precizie a materialelor cu dficant ridicat (cum ar fi oțelul întărit)
Formarea cu un pas a contururilor complexe
Combinat cu roboți pentru linii de producție automate
Părți tipice:
Piese ale motorului: arbori de turbină, discuri de compresor
Componente ale angrenajului de aterizare: actuatoare, conectarea arborelor
Piese structurale pentru nave spațiale: flanșe de andocare, duze de combustibil
Cerințe speciale:
Prelucrarea materialelor dificil de prelucrat, cum ar fi titan și aliaje la temperaturi ridicate
Toleranțe geometrice și poziționale stricte (rotunjime ≤ 0,005mm)
Controlul integrității suprafeței (fără strat întărit)
Soluţie:
Utilizarea unui sistem de răcire de înaltă presiune (până la 7MPa)
Utilizarea instrumentelor CBN pentru întoarcerea grea
Echipat cu un sistem de măsurare online pentru compensare în timp real
Produse tipice:
Implanturi ortopedice: articulații artificiale, șuruburi osoase
Instrumente dentare: implanturi, proteze
Instrumente chirurgicale: componente de endoscop, mânere chirurgicale
Procese speciale:
Prelucrarea materialelor biocompatibile (aliaj de titan, cobalt-crom-molibden)
Rugozitatea suprafeței de calitate oglindă (RA ≤ 0,2μm)
Prelucrarea pieselor de micro-precizie (diametrul minim 0,3 mm)
Soluție tehnică:
Fus de aer (50.000 rpm)
Lubrifierea cantității minime (MQL)
Setter de instrumente optice de înaltă precizie
Aplicații tipice:
Formele de injecție: nuclee, cavități
Formele de turnare a matriței: nuclee, diapozitive
Formele de ștampilare: pini de ghidare, bucșe
Caracteristici de procesare:
Prelucrarea oțelului de mucegai cu curea mare (HRC 50-62)
Formarea complexă a suprafeței curbate
Cerințe de înaltă calitate a suprafeței
Procesul inovații:
Prelucrare combinată la moară în loc de EDM
Utilizarea instrumentelor de cotitură sferice pentru finisarea suprafeței
Măsurarea laserului pentru inspecție online
Părți tipice:
Conectori cu fibră optică: ferule ceramice
Dispozitive RF: cavități pentru ghidul de undă
Echipament cu semiconductor: camere de vid
Cerințe de precizie:
Precizie dimensională: ± 0,001mm
Rugozitate la suprafață: RA: 0,1μm
Toleranță geometrică: 0,002mm
Soluţie:
Controlul constant al mediului atelierului de temperatură (20 ± 0,5 ° C)
Finisarea instrumentului natural de diamant
Aplicația sistemului de izolare a vibrațiilor active
Scenarii de aplicare:
Mai multe procese, cum ar fi rotirea, freza și forajul trebuie finalizate într -o singură configurație;
Prelucrarea pieselor complexe și neregulate;
Cerințe de poziționare de înaltă precizie
Caz tipic:
Prelucrarea motorului aeronavei, obținând o modelare precisă a profilului lamei prin legătura cu axa B.
Aplicații:
Producție de loturi mari de piese de precizie mici; Procesarea continuă a stocurilor de bare; Producția de piese auto standard
Eficiența producției:
Un strung CNC cu 6 fusuri poate prelucra șuruburile cu o ieșire zilnică de până la 15.000 de bucăți.
Piese aplicabile:
Piese mari în formă de disc; Corpuri rotative grele; Părți asimetrice și complexe
Avantaje de procesare:
Încărcare și descărcare ușoară a piesei de lucru; Gravitatea facilitează îndepărtarea cipurilor; Potrivit pentru piese cu diametru mare
Prelucrare inteligentă:
Sisteme de control adaptive
Compensarea automată a uzurii instrumentelor
Prezicerea calității prelucrării
Fabricare verde:
Tehnologie de tăiere uscată
Spindle electric de economisire a energiei
Recuperarea deșeurilor
Prelucrare ultra-precizie:
Prelucrarea suprafeței la nano -scală
Control dimensional la nivel atomic
Fabricarea dispozitivului cuantic
Monitorizare la distanță:
Gestionarea datelor bazate pe cloud
Diagnostic de eroare la distanță
Producție de colaborare încrucișată
Când selectați un strung CNC pe baza aplicației, luați în considerare următoarele:
Nivel de precizie:
Prelucrare generală: ± 0,01mm
Prelucrare de precizie: ± 0,005mm
Prelucrare ultra-precizie: ± 0,001mm
Configurarea fusului:
Prelucrare convențională: 8000rpm
Tăiere de mare viteză: 15000rpm
Micro Piese: 40000rpm și mai sus
Cerințe de automatizare:
Producție cu o singură mașină: încărcare și descărcare manuală
Producție în masă: integrare robot
Fabricare flexibilă: conexiune AGV
Selecție de tip turelă
Servo Turere: Timp de schimbare a instrumentului 0,3-0,8 secunde (preferat pentru producția în masă)
Turela hidraulică: preț scăzut, dar întreținere complexă (selectabilă pentru aplicații constrânse bugetare)
Turela de putere: esențială pentru frezare și transformare (legătura axa B)
Standarde de interfață de instrumente
Sistem VDI: standard german, rigiditate excelentă
Sistem BMT: Standard japonez, schimbarea rapidă a instrumentelor
Interfață CAPTO: configurație de înaltă calitate, precizie ridicată
Ghid de selecție a nivelului de automatizare
Model de bază
Încărcare/descărcare manuală
Operație autonomă
Potrivit pentru: producție de încercare/lot mic
Model standard
Încărcare/descărcare a robotului
Deschizător automat al ușilor
Potrivit pentru: lot mediu (500-2000 de bucăți pe lună)
Model inteligent
Sistem logistic AGV
Inspecție online și feedback
Potrivit pentru: lot mare (5000 de bucăți pe lună)
Categorie: Produse auxiliare de producție Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum...
Mai mult
Categorie: Valvă specială CNC MOKINER Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar ...
Mai mult
Categorie: Valvă specială CNC MOKINER Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar ...
Mai mult
Categorie: Valvă specială CNC MOKINER Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar ...
Mai mult
Categorie: Echipament de prelucrare Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar fi...
Mai mult
Categorie: Echipament de tratare termică Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ...
Mai mult
Categorie: Echipament de modelare necompletat de supapă Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelo...
Mai mult
Categorie: Produse auxiliare de producție Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum...
Mai mult
Categorie: Produse auxiliare de producție Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum...
Mai mult
86-13584767515
86-0515-89500828
Nr. 1, Zona de concentrare industrială, orașul Wulie, orașul Dongtai, provincia Jiangsu
Produs
