Duritate ultra-ridicată și rezistență la uzură
Duritatea CBN este pe locul doi doar la diamant (Microhardness HV 4000-5000) și mult mai mare decât Corundul obișnuit (HV 2000-2200). Poate macina eficient materialele de superhard, cum ar fi oțelul întărit (HRC 60 și mai sus), carbura cimentată și ceramica, cu o rată de uzură care este de doar 1/5-1/10 cea a roților de măcinare a coundumului.
Stabilitate termică excelentă
Roți de măcinare CBN de legătură vitrificată mențin performanțe stabile sub 1000 ° C. Coeficientul lor de expansiune termică (3,5 × 10 °/° C) este mult mai mic decât cel al legăturilor metalice, minimizând deformarea termică în timpul măcinării și prevenirea arsurilor piesei de lucru.
Microstructura auto-ascuțită și controlabilă
Legătura vitrificată formează o structură poroasă printr-o sinterizare la temperatură ridicată, permițând ca cerealele abrazive să se detașeze ușor după pasivare, menținându-și claritatea. Prin reglarea porozității (5%-30%) și a formulei de obligațiuni (cum ar fi Al₂o₃-Sio₂), pot fi personalizate duritatea și capacitatea de reținere a cipurilor.
Retenție de înaltă formă
Roțile tradiționale de măcinare sunt predispuse la uzura profilului în timpul măcinării, în timp ce roțile de măcinare CBN vitrificate oferă de peste trei ori mai bine retenția de formă, ceea ce le face deosebit de adecvate pentru măcinarea fără centru de înaltă precizie (de exemplu, rulouri cu role de rulare ≤ 1μm).
Îmbunătățirea semnificativă a eficienței procesării
Raportul de măcinare (valoare G): roțile de măcinare CBN pot obține 2000-5000 (comparativ cu 100-300 pentru roțile de măcinare a corundului), crescând ratele de îndepărtare a materialelor de 3-5 ori.
Viteza liniară: acceptă măcinarea de mare viteză de 80-120 m/s (comparativ cu 60 m/s pentru roțile de măcinare convenționale), reducând timpul de procesare dintr-o singură piesă.
Îmbunătățirea calității și preciziei suprafeței
Roughness (RA): măcinarea fină poate ajunge la 0,1-0,2 μm, superioară 0,4μm obținută cu o roată de măcinare a corundului.
Consistență dimensională: Toleranțele de producție în masă pot fi controlate în ± 2μm.
Costul general redus
Deși roțile de măcinare CBN sunt mai scumpe pe unitate, acestea oferă o durată de viață de 6-12 luni (comparativ cu doar 1-2 săptămâni pentru roțile de măcinare a corundumului), reducând nevoia modificărilor roților cu 90%și costurile totale cu 30%-50%.
Cazuri tipice de aplicare
Cazul 1: măcinarea în masă a rolelor de rulment
Material: oțel rulment GCR15 (HRC 62)
Roata de măcinare: Ceramică CBN #180, concentrare 100%
Rezultat: rotunjime ≤ 0,8μm, RA 0,15μm și o creștere de 2 ori a producției zilnice
Cazul 2: măcinarea arborelui de scule din carbură
Provocare: Durata de viață convențională a roții de doar 4 ore
Soluție: Trecerea la o roată ceramică CBN #320
Rezultat: Durata de viață prelungită la 120 de ore, iar dreptatea instrumentului a ajuns la 0,005mm
Mașinile de măcinare a roții de măcinare CBN ceramică CBN constau din trei componente de miez:
Roată de măcinare: o roată de măcinare CBN legată vitrificată (diametrul de 400-600mm) responsabil pentru mișcarea principală de măcinare
Roata de ghidare: o roată de măcinare legată de cauciuc sau rășină (200-300mm diametru) înclinată 1-5 ° pentru a roti și alimenta piesa de lucru
Suport pentru piesă de lucru: constă dintr -o placă de ghidare frontală, o placă de ghidare din spate și o placă de sprijin. Formarea unui sistem de asistență stabil în formă de V stabil
Parametri tipici de dispunere:
Viteza liniară a roții de măcinare: 45-60 m/s (corespunzătoare unei viteze de rotație de 1500-2500 rpm)
Ghidul vitezei roții: 20-50 rpm (reglabil infinit)
Piesa de lucru Înălțimea centrală: 15% -25% din diametrul piesei de lucru
Sistemul principal de mișcare:
Rotația în sens orar în rotirea unei roți de măcinare CBN ceramică. Condus de un motor cu frecvență variabilă, precizia vitezei este controlată în ± 0,5%.
Sistem de mișcare de alimentare:
Unghiul de înclinare a axei roții de ghidare α (de obicei 1-5 °).
Ghidul vitezei suprafeței roții se descompune în:
Componenta circumferențială: VWORK = VGUIDE × COSα (rotirea piesei)
Componenta axială: VFeed = VGuide × Sinα (propulsează piesa axial)
Mecanism de rotunjire a piesei:
Piesa de lucru formează un model de contact triunghiular cu roata de măcinare și roata de ghidare.
Principiul de măcinare a priorității cu punct înalt: proeminențele de suprafață contactați mai întâi roata de măcinare și sunt îndepărtate.
Mai multe rotații în medie erori, obținând în cele din urmă o rotunjire ridicată.
Comportament de tăiere microscopică:
Duritatea cerealelor abrazive CBN (8000 HV) este mult mai mare decât cea a materialului piesei (oțel întărit, aproximativ 800 HV).
Grosimea de tăiere a unui singur bob abraziv este de doar 0,1-5 μm.
Temperatura zonei de măcinare este cu 150-200 ° C mai mică decât cea a roților de măcinare convenționale.
Principiul de auto-ascuțit:
Uzura moderată a legăturii vitrificate determină îndepărtarea boabelor abrazive plictisitoare. Expunerea continuă a noilor boabe abrazive menține claritate.
Structura specială a porilor (15-35% porozitate) asigură suficient spațiu de cip.
Control de precizie dimensională:
Uzura de roată extrem de scăzută (0,1-0,3 μm/bucată).
Sistemul de compensare automată ajustează fluxul pe baza feedback -ului de măsurare online.
Stabilitatea de mare viteză
Viteze liniare permise de 80-120 m/s (roți convenționale de măcinare a corundului ≤ 60 m/s)
Rigiditatea ridicată a legăturii vitrificate suprimă deformarea centrifugă de mare viteză (coeficientul de expansiune 3,5 × 10⁻⁶/° C)
Mecanism de retenție de precizie
Uzură cu diametrul ≤ 0,003 mm la 10.000 cicluri de măcinare (roți de măcinare a corundului ≥ 0,02 mm)
Gradul de echilibru dinamic trebuie să îndeplinească G2.5 (standardul ISO 1940)
Încărcare: alimentează automat materialul de pe o placă vibratoare pe o placă de sprijin
Măcinare aspră: roată de măcinare #120 CBN, îndepărtare de 0,2 mm
Măcinare fină: înlocuiți cu o roată de măcinare #320, îndepărtarea de 0,01 mm
Inspecție: Instrumentul de măsurare online oferă feedback în timp real despre erori dimensionale
Pansament: Ruloul de diamant ascuțit la fiecare 50 de bucăți (0,003 mm).
Roțile de măcinare CBN din ceramică demonstrează o durabilitate remarcabilă în mașinile de măcinare fără centre, cu o viață de serviciu de 8-12 ori mai mare decât cea a roților convenționale de măcinare a oxidului de aluminiu. În testele de prelucrare continuă a componentelor din oțel rulment, acestea au produs constant peste 8.000 de părți după un singur ciclu de pansament, în timp ce roțile de măcinare convenționale au durat de obicei doar 600 de părți înainte de a necesita pansament. Această durabilitate excepțională se traduce direct în beneficii economice semnificative: costurile de scule pe parte pot fi reduse cu 40-60%, frecvența schimbărilor de măcinare a roților poate fi redusă cu peste 85%, iar orele de muncă auxiliare asociate cu înlocuirile roților pot fi reduse cu până la 70%. O viață de serviciu mai lungă înseamnă, de asemenea, o calitate mai consistentă a prelucrării, eliminând fluctuațiile de precizie cauzate de uzura roților de măcinare.
Acest tip de mașină de măcinare stabilește noi standarde din industrie pentru precizia prelucrării. În producția în masă, precizia de control al diametrului poate fi menținută în ± 1 micron, iar rotunjimea poate fi garantată sub 0,5 microni atunci când prelucrați piese de oțel întărit. Rugozitatea suprafeței poate obține cu ușurință un finisaj oglindă de RA 0,1-0,2 microni, fără niciun strat de ardere pe suprafața piesei de prelucrat și conținut de austenită reținut menținut sub 5%. În ceea ce privește aplicațiile din industrie, nivelurile de vibrații ale produsului au fost reduse cu o medie de 4 decibeli, îmbunătățind semnificativ performanța produsului final.
Roțile de măcinare CBN vitrificate demonstrează rate impresionante de îndepărtare a materialelor. La prelucrarea oțelului de rulment GCR15, rata de îndepărtare a materialului poate atinge 15 milimetri cubi pe milimetru pe secundă, o creștere de 180% față de roțile de măcinare convenționale. Această îmbunătățire atinge 200% atunci când prelucrarea oțelului de mare viteză și chiar și 250% pentru cel mai dificil aliaj pe bază de nichel, 718. În producția reală, timpul de ciclu pentru prelucrarea arborelui de viteze a fost redus de la 45 de secunde la 28 de secunde, iar timpul de lucru pe bucată pentru rotorii cu pompă de ulei a fost redus cu 55%. Această eficiență crescută nu numai că scurtează ciclurile de livrare, dar îmbunătățește semnificativ utilizarea echipamentelor, creând o capacitate de producție mai mare pentru producători.
Mincântele fără centre cu roți CBN vitrificate pot gestiona practic toate materialele cu daligare ridicată și dificil de mașină. De la oțeluri întărite de 60-65HRC până la oțeluri de mare viteză de 63-67HRC, de la carburi de 85-92HRA până la diverse ceramice inginerești, toate obțin rezultate ideale de prelucrare. În domeniul aliajelor de temperatură ridicată, acestea abordează cu succes problema „aderenței cipului”; obțineți prelucrări de carburi fără fisuri, fără fisuri, de înaltă calitate; și mențineți o integritate excelentă a suprafeței pentru materiale precum aliaj de titan TC4. Această adaptabilitate largă permite unei singure mașini să răspundă nevoilor de prelucrare a unei mari varietăți de materiale, îmbunătățindu -și foarte mult utilitatea.
Creșterea temperaturii este menținută în 2 microni după 8 ore de la funcționare continuă, iar sistemul de compensare a deformării termice integrate se ajustează automat pentru a menține precizia. Valoarea CPK pentru prelucrarea cu dimensiuni critice rămâne stabilă peste 1,67, iar într -un test de prelucrare continuă de 2.000 de părți, variația diametrului este de numai ± 1,5 microni. Vibrația de funcționare a echipamentului este mai mică de 0,8 mm/s (în conformitate cu standardele ISO10816), iar timpul său mediu de operare fără probleme depășește 4.000 de ore. Această stabilitate asigură o calitate constantă în timpul producției continue pe scară largă și reduce semnificativ riscurile de calitate.
În ceea ce privește consumul de energie, roțile de măcinare CBN vitrificate cresc proporția de energie eficientă de măcinare la 35%, în timp ce roțile de măcinare convenționale suferă de diverse pierderi suplimentare de până la 30%. Mai important, măcinarea uscată este posibilă pentru anumite materiale, reducând consumul de răcire cu 90%, reducând deșeurile de măcinare cu 50%și scăderea zgomotului de funcționare cu 8-10 decibeli. Aceste caracteristici ecologice nu numai că mai scăzute costurile de producție, dar ajută companiile să îndeplinească reglementările de mediu din ce în ce mai stricte.
Mașina de măcinare Vitrified CBN fără centru prezintă capabilități de interfață completă a industriei 4.0, permițând monitorizarea în timp real a parametrilor cheie, cum ar fi puterea de măcinare, temperatura și vibrațiile și conectarea la sistemele MES prin intermediul protocolului standard OPC UA. Algoritmii AI avansați prezic și compensează automat uzura roților de măcinare, cu o precizie de ± 0,5 microni. Aplicarea tehnologiei Digital Twin a permis ca exactitatea predicției de viață a roților de măcinare să depășească 90%. În combinație cu sistemul de recomandare a optimizării parametrilor de proces, oferă echipamente de bază ideale pentru construcția fabricilor inteligente.
Puncte cheie pentru instalarea și punerea în funcțiune a roților de măcinare
Cerințe de echilibrare dinamică de precizie:
Echilibrarea dinamică în două etape trebuie efectuată înainte de instalare: echilibrarea grosieră (G6.3), urmată de echilibrarea fină (G2.5) după instalare.
Dezechilibrul rezidual trebuie controlat la 0,5 g · cm, iar vibrațiile trebuie să fie ≤ 0,8 μm la viteze mari.
Specificații de instalare și poziționare:
Utilizați o piuliță hidraulică dedicată pentru instalare, aplicând presiune în trei pași la cuplul specificat (de obicei 120-150 N · m).
Curățenia suprafeței de contact cu flanșă trebuie să fie RA 0,4 μm sau mai puțin, iar planeitatea trebuie verificată folosind o lentilă plană optică. (≤0.005mm)
Ghiduri de optimizare a parametrilor procesului
Principiile de potrivire a vitezei:
Viteza liniară a roții de măcinare recomandată este de 45-60 m/s. Se pot face ajustări specifice pe baza materialului:
Oțel întărit: 50-55 m/s
Carbură: 35-45 m/s
Aliaj la temperatură înaltă: 40-50 m/s
Ghid Viteza roții și unghiul de înclinare Formula de potrivire: V_WorkPiece = V_Guide × COSα (α = 1-5 °)
Standarde de gestionare a sistemului de răcire
Tăiere criterii de selecție a lichidelor:
Se recomandă lichidul de tăiere sintetic (pH 8,5-9,5).
Sunt interzise aditivii cu presiune extremă care conțin sulf sau clor (pot coroda lianții ceramici).
Cerința de precizie a filtrării: ≤10 μm. Se recomandă bandă magnetică și hârtie dublă filtrare.
Setări parametrice jet:
Interval de presiune: 3- 5 bar (până la 15 bar cu jet de înaltă presiune)
Calculul debitului: Q = 0,5 × lățimea roții de măcinare (L/min)
Unghiul duzei: 15 ° ± 2 ° în raport cu secțiunea roții de măcinare
Controale cheie în procesul de pansament
Pansament cu role cu diamant:
Raportul vitezei de pansament: 0,6 până la 0,8 (rotind în aceeași direcție)
Rata de alimentare: 0,5-1 μm/Rev, împărțită în două etape: pansament grosier (2-3 μm) și pansament fin (0,5 μm)
Viteza de rotație a pansamentului optic: 30-50 rpm fără alimentare
Monitorizare a pansamentului online:
Senzorul de emisie acustică monitorizează procesul de pansament; Orice schimbare bruscă a semnalului AE> 5 dB declanșează o alarmă.
Monitorizarea puterii: Verificați imediat starea rolei dacă puterea de pansament crește cu 15%.
Cerințe speciale pentru prinderea piesei de lucru
Calculul înălțimii centrale:
Formula empirică: H = (0,15-0.25) × D_Piece
Pentru prelucrarea de înaltă precizie, unghiul de contact trebuie măsurat folosind un senzor de deplasare laser (29 ° -31 ° este preferat).
Specificații de ajustare a ghidului:
Gap între ghidul frontal și roata de ghidare = 0,5 × diametrul piesei de lucru
Ghidul din spate trebuie retras cu 0,02-0,05 mm pentru a evita zgârieturile.
Eroarea cu unghi V al paletei trebuie să fie ≤ 0,5 °.
Măsuri speciale de siguranță
Lista de verificare a inspecției dispozitivului de protecție:
Presiunea de explozie a acoperirii roții de măcinare ≥ 5 bară
Timp de răspuns al dispozitivului de blocare <50ms
Distanța de frânare de urgență ≤ 1,5m (la viteză nominală)
Cerințe de protecție personală:
O ochelari de protecție rezistente la splinter trebuie să fie purtate (standard EN166). Mănușile sunt interzise la mecanismele de reglare a funcționării.
Zonele de protecție auditivă (> 85dB) sunt obligatorii.
Marcaje periodice de chat (mărci la scară de pește)
Măsuri de urgență:
Reduceți imediat viteza roții de măcinare cu 10-15%
Creșteți debitul de răcire cu 30% și verificați unghiul de pulverizare
Utilizați un echilibrator dinamic portabil pentru o verificare rapidă (valoarea țintă ≤ 0,8μm)
Arsuri de suprafață (decolorare/fisuri)
Măsuri de urgență:
Treceți la modul lichid de răcire de înaltă presiune (creșteți presiunea la 8-10 bar)
Reduceți rata de alimentare la jumătate și reduceți viteza liniară cu 3-5 m/s
Folosiți un proces intermitent „grind-and-pauză” (măcinați timp de 2 secunde, întrerupeți 0,5 secunde)
Tratament avansat:
Testați duritatea roții de măcinare (gradul K recomandat)
Optimizați parametrii de pansament: Creșteți numărul de revoluții de finisare la 80-100 revoluții
Verificați înălțimea proeminentă a boabelor abrazive CBN (ar trebui să fie ≥ 1/3 din diametrul bobului).
Diametru derivă
Control temporar:
Activați compensarea automată a sistemului de măsurare online (dimensiunea pasului 0,2 μm)
Blocați parametrii de compensare a temperaturii (ΔT ≤ ± 1 ° C)
Verificați la fiecare 10 bucăți și creați un grafic de control SPC
Reglarea sistemului:
Verificați înclinația roții de ghidare (calibrată folosind un interferometru laser, eroare ≤ 0,005 °)
Verificați curba de compensare a uzurii roților de măcinare (este recomandat să actualizați compensația la fiecare 100 de bucăți)
Recalibrați rigiditatea suportului de lucru (deformare ≤ 2μm sub presiune de 50kgf)
Roundness în afara toleranței (Oval/Rhombus)
Contramăsuri rapide:
Reglați înălțimea centrală a piesei până la 18-25% din diametru
Măriți frecvența de pansament a roților de ghidare (rochiați la fiecare 50 de bucăți)
Adăugați benzi de cauciuc de amortizare (duritate 70-80 țărm A) pe placa de sprijin. O)
Soluție completă:
Observați traiectoria de rotație a piesei cu un stroboscop
Optimizați caracteristicile roților de măcinare (reglați porozitatea la 25-30%)
Verificați rulajul radial al axului (≤0.001mm)
Uzură anormală a roții de măcinare
Intervenție de urgență:
Opriți imediat alimentarea automată și treceți la modul manual
Folosiți un stilou cu diamant pentru ascuțirea locală (presiunea 3-5N)
Treceți la un set de parametri ai roții de măcinare de rezervă (reduceți dimensiunea gresiei cu un nivel)
Analiza cauzei rădăcină:
Efectuați analiza spectrului forței de măcinare (FN/FT normal = 0,3-0,6)
Verificați penetrarea lichidului de răcire (testul prin picurare trebuie să fie ≤2 secunde)
Evaluează abaterea durității materialelor de lucru (ΔHRC ≤2)
Acumularea pe roata de ghidare
Curățare la fața locului:
Curățarea mecanică cu o perie de sârmă de cupru (viteză ≤10rpm)
Spray cu un detergent dedicat agentului de curățare (neutru de pH)
Inversați scurt scripetele de ghidare (≤30 secunde)
Măsuri preventive:
Instalați un raclet auxiliar (GAP 0.02-0.05mm)
Reglați raportul de viteză a scripetelor de ghidare (vGuide/VSAND = 1/100-1/80)
Lustruiește săptămânal suprafața scripetei de ghidare cu pastă de oxid de aluminiu
Stație ax
Procedură operațională:
Folosiți butonul de oprire de urgență pentru a opri puterea
Verificați codul de eroare al invertorului (supraîncărcarea F11 este comună)
Manevrați manual motorul pentru a verifica rezistența mecanică
Măsurați rezistența la izolație motorie (≥5mΩ)
Pași de recuperare:
Repornire de fază cu stadiu (mai întâi, inactiv la viteză mică timp de 30 de minute)
Reporniți motorul (creșterea temperaturii rampei 20-40-60%)
Efectuați verificarea dinamică a preciziei (standardul ISO 230-3)
Eșecul sistemului de răcire
Soluție interimară:
Activați răcirea de ceață de rezervă (presiune 0,3-0,5 MPa)
Folosiți gheață uscată pentru răcire localizată (distanță ≥ 100 mm)
Reduceți parametrii de măcinare la valorile sigure (q'w ≤ 5 mm³/mm · s)
Recuperarea sistemului:
Curățați filtrul (înlocuiți dacă diferențialul de presiune> 0,3 bar)
Verificați clearance-ul rotorului de pompă centrifugă (0,1-0,15 mm)
Calibrați senzorul de debit (eroare ≤ ± 3%)
Cioc de carbură
Ajustări ale procesului:
Folosiți o roată de măcinare fină (D126 în loc de D151)
Folosiți un unghi negativ de greblă (γ = -5 °)
Adăugați suporturi auxiliare (adăugați un punct de asistență la fiecare 50 mm)
Optimizarea parametrilor:
Reduceți viteza liniară la 35-40 m/s
Modificați rata de alimentare la 0,003-0,00 5mm/trecere
Pre-măcinare 20-30 de bucăți de material moale după pansament
Cătuș de aliaj la temperatură ridicată
Plan de urgență:
Acoperire anti-stick (bazată pe grafit)
Treceți la modul de măcinare intermitent (raport de pornire/oprire 3: 1)
Crește oscilația axială (amplitudinea 0,5-1mm)
Soluție pe termen lung:
Folosiți o roată de măcinare a structurii deschise (numărul de organizare 12-14)
Adăugați un lubrifiere minimă a cantității (sistem MQL)
Piesa de pre-răcire (până la 15-20 ° C)
Operațiuni absolut interzise:
Condiții care necesită oprirea imediată:
Întreținere și gestionare zilnică
Un proces de curățare în trei etape trebuie să fie efectuat după procesarea zilnică: mai întâi, utilizați un pistol dedicat cu o presiune de cel mult 0,3 MPa pentru a îndepărta resturile de măcinare de pe suprafața roții de măcinare, acordând o atenție specială eliminării reziduurilor din pori. În al doilea rând, ștergeți suprafețele de contact ale roții de ghidare și placa de sprijin cu un detergent neutru cu un pH de 6,5-7,5 pentru a preveni coroziunea chimică. În cele din urmă, curățați complet rezervorul de răcire a depozitelor, menținând volumul rezidual la cel mult 5 mm. O curățare profundă este necesară săptămânal, inclusiv eliminarea capacului de protecție pentru a îndepărta praful din mecanismul intern, folosind un curățător cu ultrasunete pentru a curăța componentele mici de precizie și inspecția deformării elastice a fiecărui sigiliu.
Sistemul de ax trebuie testat zilnic pentru creșterea temperaturii, cu o creștere maximă a temperaturii admisibile de 35 ° C. Măsurați săptămânal Radial Radial Wawout folosind un indicator de apelare. Valoarea standard ar trebui să se situeze în 0,002mm. Verificați diferența de pas a suprafeței de contact a flanșei roților de măcinare lunar. Orice diferență care depășește 0,005mm trebuie abordată imediat. Nucile hidraulice trebuie să sufere un test de retenție de presiune trimestrial, rata de descompunere a presiunii nu depășește 5%.
Plan de întreținere periodică
Filtrele de sistem hidraulic trebuie înlocuite la fiecare 500 de ore de funcționare. Un diferențial de presiune a filtrului care depășește 0,2 bar va afecta serios performanța sistemului. Ghidul de grăsime trebuie reumplit la fiecare 300 de ore, asigurându -se că nivelul de umplere atinge cel puțin 80% din volumul cavității. Concentrația de lichid de răcire trebuie verificată zilnic cu un refractometru pentru a menține un interval de concentrație rezonabil de 4-6%. Îndepărtarea prafului de dulap electric trebuie efectuată lunar pentru a menține grosimea prafului sub 0,5 mm.
Întreținerea de restaurare a preciziei cuprinzătoare trebuie efectuată la fiecare șase luni, inclusiv testarea preciziei geometrice a mașinii -unelte în conformitate cu standardele ISO, testarea caracteristicilor de rigiditate dinamică folosind metoda vibrației și recalibrarea parametrilor sistemului CNC. Aceste proceduri de întreținere trebuie efectuate într -un atelier de temperatură constant, cu fluctuații de temperatură ambientale controlate în ± 1 ° C/oră.
Specificații de depozitare a roților de măcinare CBN
Trebuie instalat un dulap dedicat de depozitare, menținând un interval de temperatură intern de 15-25 ° C cu o fluctuație de temperatură pe oră de cel mult ± 2 ° C. Umiditatea relativă trebuie menținută între 40-60% RH, cu dispozitive anti-condensare instalate. Nivelul de vibrație ambientală în zona de depozitare trebuie să fie mai mic de 0,5 mm/s (10-500 Hz frecvență) pentru a preveni deteriorarea rezonanței la microstructura roții de măcinare.
Utilizați rafturi dedicate de depozitare verticală, susținute de plăcuțe de cauciuc cu o duritate de 70 ± 5 ± țărm A, cu puncte de sprijin distanțate cu cel puțin 1/3 diametrul roții de măcinare. Mențineți un unghi de înclinare de 5-10 ° în timpul depozitării pentru a împiedica rolul roții de măcinare. Roțile de măcinare depozitate mai mult de șase luni trebuie să fie ambalate cu vid, cu o presiune reziduală, nu mai mare de 10 kPa și un desicant de silicagel care schimbă culoarea plasat în ambalaj. Sigiliul de ambalare trebuie inspectat trimestrial.
Precauții de transport
Se folosește o structură de ambalare de protecție cu patru straturi: o pungă interioară de polietilenă anti-statică, un strat de amortizare cu bule de 10 mm grosime la mijloc, o coajă exterioară de 5 mm dur din plastic exterior și o cutie de transport solidă din lemn. Ambalajul trebuie să fie marcat în mod clar cu un simbol fragil (toleranță la impact maxim 3G), o săgeată ascendentă (limită de înclinare 15 °) și o etichetă sensibilă la temperatură (temperatura de stocare 5-35 ° C).
Stivuirile sunt permise, dar lungimea furcii trebuie să fie de cel puțin 2/3 din lățimea pachetului. Ridicarea macaralei trebuie să se asigure că unghiul de frânghie este mai mare de 60 °. Manevrarea aspră, cum ar fi rularea și aruncarea este strict interzisă. Stivuirea nu trebuie să depășească două straturi. Mențineți stabilitatea în timpul transportului și evitați accelerarea și frânarea bruscă.
Proceduri de inspecție înainte de comisionare
Roțile de măcinare a inventarului trebuie să sufere o inspecție riguroasă înainte de punere în funcțiune: utilizați o lupă de 10x pentru a inspecta fisurile de suprafață și măsurați diametrul exterior până la ± 0,5 mm. Un test TAP este efectuat pentru a verifica integritatea internă, asigurând un sunet metalic crocant. În timpul testului de echilibru static, greutatea nu trebuie să depășească 5G. Reechilibrarea dinamică este necesară dacă greutatea depășește standardul.
Roțile de măcinare recent utilizate trebuie să fie lăsate să se aclimatizeze la temperatura din atelier timp de cel puțin 48 de ore. Trebuie utilizată o metodă de încălzire a gradientului, temperatura crescând nu mai mult de 5 ° C pe oră. Înainte de instalare, este necesară curățarea cu ultrasunete cu alcool izopropilic timp de 10 minute, iar suprafețele care nu funcționează ar trebui acoperite cu un ulei anti-rust special. În timpul instalării, suprafața de contact a flanșei trebuie să îndeplinească un standard de curățenie de RA 0,4 μm, iar planeitatea trebuie verificată folosind un obiectiv plat optic.
Sistem de înregistrare de întreținere
Stabiliți un sistem complet de gestionare a înregistrărilor electronice care înregistrează date de bază, cum ar fi timpul, personalul și starea echipamentului fiecărei sesiuni de întreținere, precum și numărul lotului de piese înlocuite. Sistemul trebuie să includă capacități de analiză a tendințelor pentru a genera automat rapoarte de avertizare timpurie pentru defecțiuni comune, cum ar fi uzura rulmentului, dezechilibrul roților de măcinare și scurgerile hidraulice. Datele de întreținere trebuie păstrate cel puțin cinci ani și trebuie stabilită o înregistrare de trasabilitate a ciclului de viață complet pentru componente critice.
Aderarea strictă la aceste specificații de întreținere și stocare asigură condiții de operare optime pentru tovarășele fără centre echipate cu roți CBN vitrificate, prelungind timpul mediu între eșecuri la peste 8.000 de ore și creșterea duratei de viață a roții de măcinare cu 30-50%. În special în timpul sezonului ploios sau în perioadele de fluctuații semnificative ale temperaturii, trebuie efectuate testarea frecventă a parametrilor de mediu pentru a preveni umiditatea și fluctuațiile temperaturii să afecteze precizia echipamentelor. Întreținerea trebuie să fie efectuată de tehnicieni instruiți profesional folosind consumabile și instrumente specificate din fabrică pentru a asigura întreținerea calității care îndeplinește cerințele standard.
Roțile de măcinare CBN ceramică (nitru de bor cubic) oferă avantaje semnificative în șlefuirea de înaltă precizie în mașinile de măcinare fără centrală, datorită durității lor ridicate, stabilității termice ridicate și a vieții îndelungate. Aceste avantaje includ:
Duritate ridicată: Duritatea CBN este pe locul doi doar cu diamantul, ceea ce o face potrivită pentru prelucrarea materialelor cu duritate mare, cum ar fi oțelul întărit, carbura cimentată și ceramica.
Stabilitate termică excelentă: legătura ceramică este rezistentă la temperaturi ridicate, reducând deformarea termică și îmbunătățind precizia prelucrării.
Excelent auto-ascuțit: boabele abrazive se varsă ușor după pasivare, menținând claritatea și reducând riscul de arsuri.
Durată de viață lungă: în comparație cu roțile obișnuite de măcinare a corundului, durata lor de viață poate fi extinsă de 5-10 ori, reducând frecvența de înlocuire.
Roțile de măcinare CBN vitrificate sunt utilizate în principal pentru măcinarea de precizie a materialelor cu rezistență mare la uzură, inclusiv:
Oțel întărit (HRC ≥ 50, cum ar fi oțelul de rulment și oțelul de matriță); Carbură (cum ar fi unelte din oțel din tungsten); Ceramică și sticlă (cum ar fi oxidul de zirconiu și carbura de siliciu); Aliaje de temperatură ridicată (cum ar fi aliaje pe bază de nichel);
Acestea nu sunt recomandate pentru utilizare pe materiale moi (cum ar fi aluminiu și cupru), deoarece cerealele abrazive CBN se pot încorpora cu ușurință în metalul moale, provocând înfundarea roților.
Măcinare grosieră (RA 0.8-1,6µm): #80- #120
Măcinare semi-fină (RA 0,4-0,8µm): #140- #240
Măcinare fină (RA <0,4µm): #320 și mai sus
Selecție de concentrare:
Concentrație scăzută (50%-75%): Potrivit pentru prelucrare de înaltă precizie, cu forță scăzută
Concentrația medie (100%): cu scop general, eficiența de echilibrare și durata de viață
Concentrație mare (150%-200%): potrivită pentru măcinarea grea, dar cu un cost mai mare
Selecția liantului:
Legătură vitrificată (VIT): scop general, potrivit pentru majoritatea aplicațiilor de măcinare de înaltă precizie
Legătură metalică (M): potrivită pentru materiale ultra-grele, dar cu proprietăți slabe de auto-schimbare
Legătură de rășină (b): Potrivit pentru o calitate ridicată a suprafeței, dar cu o rezistență slabă la căldură
Parametri de pansament:
Pansament pentru pansament: 0,002-0.01mm/accident vascular cerebral
Viteza de pansament: 0,1-0,3 m/s
Lichid de răcire: trebuie utilizat pentru a preveni supraîncălzirea în timpul pansamentului
Frecvența pansamentului:
Măcinare aspră: rochie la fiecare 4-8 ore
Măcinare fină: rochie la fiecare 2-4 ore
Arsurile piesei de lucru sunt de obicei cauzate de căldură excesivă de măcinare. Se pot lua următoarele măsuri:
Reducerea vitezei de măcinare: reduceți în mod corespunzător viteza roții de măcinare (de exemplu, de la 80m/s la 60m/s).
Optimizarea lichidului de răcire: utilizați un lichid de răcire lubrifiant pentru a asigura o acoperire adecvată a zonei de măcinare.
Reglarea alimentării: reduceți cantitatea fiecărei tăieturi (de exemplu, de la 0,02 mm la 0,01mm).
Alegerea durității corespunzătoare a roții de măcinare: Prea tare O roată de măcinare poate provoca cu ușurință arsuri; Se poate folosi o roată de măcinare CBN vitrificată mai moale.
Cauze posibile:
Roată de măcinare dezechilibrată
Roata de ghidare neîngrijită
Înălțimea incorectă a piesei de lucru
Parametri necorespunzători de măcinare (de exemplu, o viteză excesivă de alimentare)
Soluţie:
Reechilibrați roata de măcinare pentru a minimiza vibrațiile.
Îmbrăcați -vă roata de ghidare pentru a asigura rotunjirea.
Reglați înălțimea centrală a piesei (de obicei 0,5-1,5 mm deasupra liniei centrale a roții de măcinare).
Reduceți rata de alimentare și optimizați parametrii de măcinare.
Cauze posibile:
Parametri necorespunzători de măcinare (de exemplu, o viteză excesivă de alimentare)
Răcire insuficientă care duce la deteriorarea termică a roții de măcinare
Selectarea necorespunzătoare a roților de măcinare (de exemplu, o concentrație prea mică)
Materialul piesei de lucru conține impurități (de exemplu, carbură cu un conținut prea mare de cobalt)
Măsuri de îmbunătățire:
Optimizați parametrii de măcinare pentru a evita supraîncărcarea.
Asigurați -vă un flux de răcire suficient (≥20 L/min).
Selectați o roată de măcinare CBN cu o concentrație mai mare (de exemplu, 100% → 150%). Verificați materialul piesei pentru a evita impuritățile care pot afecta viața roții de măcinare.
| Elemente de comparație | Roată de măcinare cbn vitrificată | Roată obișnuită de măcinare a corundului (de exemplu, corundul alb) |
| Duritate | Extrem de ridicat (al doilea doar la diamant) | Relativ scăzut |
| Materiale aplicabile | Materiale de înaltă calitate (oțel întărit, carbură) | Oțel obișnuit, fontă |
| Durată de viaţă | De 5-10 ori mai mult | Relativ scurt, necesită o înlocuire frecventă |
| Eficiență de măcinare | Înalt, potrivit pentru măcinarea de precizie | Relativ scăzut, potrivit pentru măcinarea grosieră |
| Cost | Ridicat, dar excelent eficiența generală | Relativ scăzut, dar necesită o înlocuire frecventă |
Mediu de depozitare: Mențineți roata uscată și fără vibrații, evitând temperaturi extreme ridicate sau scăzute.
Inspecția de preinstalare: Asigurați-vă că roata este lipsită de fisuri și că gaura interioară se potrivește cu flanșa.
Curățarea post-utilizare: utilizați aer comprimat sau un agent de curățare specializat pentru a îndepărta resturile de măcinare și a preveni înfundarea.
Măcinarea rolelor de rulare: precizie ridicată și consistență, cu RA până la 0,2µm.
Măcinarea instrumentului de carbură: extindeți durata de viață a sculei și reduceți riscul de arsuri.
Piese auto (de exemplu, arbori cu came): măcinare de înaltă eficiență pentru a îmbunătăți eficiența producției.
Selectarea parametrilor corespunzători ai roții de măcinare
Dimensiunea granulației: Alegeți #80- #120 pentru măcinare grosieră și #240- #400 pentru o șlefuire fină.
Concentrație: în general alegeți 75%-100%, crescând la 150%pentru măcinarea grea.
Obligațiuni: legătura vitrificată (VIT) este potrivită pentru majoritatea aplicațiilor de măcinare de înaltă precizie.
Selecție incorectă: Prea fin, o grămadă poate crește forțele de măcinare, în timp ce o concentrație prea mare poate crește costurile.
Echilibrarea dinamică este esențială înainte de instalare pentru a preveni vibrațiile să afecteze calitatea suprafeței piesei de lucru (creșterea valorilor RA).
Inspectați în mod regulat, în special în timpul măcinării de mare viteză (viteze liniare ≥ 60 m/s).
Impact: Dezechilibrul poate provoca semne de chat și rotunjire din afara toleranței.
Instrumente de pansament: stilou de pansament cu diamante sau role.
Parametri de pansament: alimentați 0,002-0.01mm/accident vascular cerebral, viteză de pansament 0,1-0,3m/s.
Răcire: răcire pulverizată în timpul pansamentului pentru a preveni deteriorarea căldurii.
Erori de funcționare: pansament excesiv sau viteză excesivă vor accelera uzura roților de măcinare.
Viteza liniară: recomandată pentru roțile de măcinare CBN vitrificate este de 50-80m/s (ajustați în funcție de material).
Rata de alimentare: 0,005-0,02 mm pentru măcinarea fină și mai mare pentru măcinarea grosieră.
Viteza piesei de lucru: Potriviți viteza roții de ghidare pentru a evita alunecarea și deformarea.
Probleme tipice: Feed -ul excesiv poate provoca cu ușurință arsuri, în timp ce o viteză prea mică poate duce la o eficiență slabă.
Debit: ≥20L/min pentru a asigura acoperirea întregii zone de măcinare. Filtrare: Utilizați un sistem de filtrare de înaltă precizie (de exemplu, 5μm sau mai puțin) pentru a împiedica șlefuirea resturilor de a bloca roata de măcinare.
Tip: Alegeți un lichid de răcire lubrifiant (de exemplu, ester sintetic).
Consecințele răcirii insuficiente: arderea piesei de lucru și fisurarea termică a roții de măcinare.
Valoare recomandată: Centrul piesei de lucru trebuie să fie la 0,5-1,5 mm deasupra centrului roților de măcinare (reglați pe baza diametrului).
Impact: o înălțime prea mică poate duce la decupare; O înălțime prea mare poate provoca rulare.
Metoda de testare: Măsurați rotunjimea după o măcinare de încercare și reglați-vă fin la poziția optimă.
Materiale aplicabile: oțel întărit, carbură, ceramică etc. (HRC ≥ 50).
Materiale interzise: metale moi, cum ar fi aluminiu și cupru, pot provoca cu ușurință înfundarea roții de măcinare.
Alternativă: Pentru materiale moi, folosiți roți de coundum sau de șlefuire a diamantelor.
Rotunjirea roților de ghidare: în afara rotinei poate duce la abateri de rotunjire a piesei de lucru și necesită rotunjire regulată. Uzura plăcilor de sprijin: uzura necesită înlocuire, altfel dreptatea piesei de lucru va fi afectată.
Ciclul de întreținere: Verificați roata de ghidare la fiecare 8 ore.
Măcinare aspră: indemnizație pe parte 0,1-0,3 mm.
Măcinare fină: indemnizație pe parte ≤ 0,05mm.
Risc de indemnizație excesivă: forța de măcinare crescută și scurtarea duratei de viață a roților.
Standarde de operare:
Nu împingeți piesa de lucru direct de mână; Folosiți un împingător dedicat.
Confirmați că capacul de protecție este închis înainte de pornirea mașinii.
Manevrare anormală: opriți imediat mașina și inspectați orice zgomot sau vibrație neobișnuită.
Linia roșie de siguranță: depășirea limitei de viteză liniară a roții de măcinare poate provoca un risc de explozie!
Categorie: Râșniță fără inimă Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar fi ISO90...
Mai mult
Categorie: Strung CNC Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar fi ISO9001: 2015...
Mai mult
Categorie: Valvă specială CNC MOKINER Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar ...
Mai mult
Categorie: Echipament de tratare termică Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ...
Mai mult
Categorie: Produse auxiliare de producție Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum...
Mai mult
Categorie: Produse auxiliare de producție Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum...
Mai mult
Categorie: Produse auxiliare de producție Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum...
Mai mult
86-13584767515
86-0515-89500828
Nr. 1, Zona de concentrare industrială, orașul Wulie, orașul Dongtai, provincia Jiangsu
Produs
