Apariția roților de măcinare cubic cubic legat vitrificat (CBN) a oferit o soluție pentru măcinarea conului de înaltă precizie. CBN (nitrură cubică de bor) este al doilea material cel mai tare după diamant, iar legătura vitrificată conferă rezistență la căldură superioară și stabilitate structurală roții de măcinare. În comparație cu roțile tradiționale de măcinare, avantajele de bază ale roților de măcinare CBN vitrificate includ:
Viață extrem de lungă: Rezistența la uzură este de peste 100 de ori mai mare decât cea a roților de măcinare a corundului, reducând semnificativ schimbările de scule și timpul de îmbrăcăminte.
Stabilitate termică ridicată: rezistă la temperaturi care depășesc 1400 ° C, prevenind deformarea termică a piesei de lucru.
Retenție de mare precizie: pierderea scăzută a cerealelor abrazive asigură o precizie de prelucrare stabilă pe termen lung.
Măcinarea cu eficiență ridicată: crește rata de îndepărtare a metalelor cu 30% până la 50%, îmbunătățind semnificativ eficiența producției.
Roțile de măcinare cbn vitrificate sunt unelte de măcinare de înaltă performanță realizate dintr-un compozit de nitrură de bor cub (CBN) abraziv și un liant vitrificat. Această combinație de materiale unice le oferă performanțe excepționale de prelucrare.
Proprietățile abrazivelor CBN
Nitrura de bor cubică (CBN) este un material de superhard sintetic cu o structură cristalină similară cu diamantul, constând din atomi de bor și azot legat covalent. Abrazivii CBN au următoarele caracteristici remarcabile:
(1) Rezistență la duritate extrem de ridicată și la uzură
Microhardness poate ajunge la 4500HV, al doilea doar la Diamond (10000HV) și mai mult de două ori mai mare decât Corundum (2000HV)
Rezistența la uzură este de peste 100 de ori mai mare decât a abrazivilor obișnuiți de corundum, ceea ce o face deosebit de potrivită pentru prelucrarea materialelor cu forță mare
(2) Stabilitatea termică excelentă
Rezistență la temperatură ridicată până la 1400 ° C (diamantul începe să se oxideze la 800 ° C)
Menține performanța de tăiere la temperaturi ridicate și nu reacționează cu metale pe bază de fier
(3) o bună inerție chimică
Nu reacționează chimic cu metale precum fier, nichel și cobalt
Este deosebit de potrivit pentru prelucrarea metalelor feroase, cum ar fi oțelul întărit și oțelul de mare viteză
Caracteristicile legăturii vitrificate
Legătura vitrificată este un factor cheie în determinarea performanței roților de măcinare. Principalele sale caracteristici includ:
(1) Rezistență la căldură ridicată
Temperatura de sinterizare poate atinge peste 1200 ° C
Menține proprietăți mecanice stabile în intervalul de temperatură de lucru
(2) Rigiditate excelentă
Modulul elastic ajunge peste 100GPA
O mică deformare în timpul măcinatului, care este propice menținerii exactității procesării
(3) Porozitate controlabilă
Porozitatea de 5% -40% poate fi obținută prin ajustarea formulei
Porozitatea ajută la îndepărtarea și răcirea cipurilor, prevenirea arsurilor piesei de lucru
(4) Bun-Sharpening
Cerealele abrazive pot cădea în timp după pasivare, dezvăluind o nouă margine ascuțită
Menține performanțe continue și stabile de măcinare
Structura unică a roților de măcinare CBN ceramică
Roțile tipice de măcinare CBN ceramică adoptă un proiect de structură cu mai multe straturi:
(1) strat abraziv
Concentrația CBN este de obicei 75% -150% (fracția de volum)
Gama de dimensiuni abrazive: măcinare grosieră #80- #120, măcinare fină #400- #2000
(2) Strat de tranziție
Asigură o legătură fermă între stratul abraziv și substrat
Grosimea este de obicei 1-2mm
(3) Material matricial
Aliaj de aluminiu: ușor, potrivit pentru măcinarea de mare viteză
Matricea de oțel: rigiditate ridicată, utilizată pentru măcinarea cu sarcină grea
Avantajele legăturii ceramice
Legătura ceramică este un material anorganic compus din faza de sticlă și faza cristalină. Avantajele sale includ:
Rigiditate ridicată: mai rezistentă la deformare decât rășină sau legături metalice, potrivită pentru măcinarea de înaltă precizie
Rezistență la temperatură ridicată: menține stabilitatea chiar și în timpul măcinării de mare viteză (peste 120 m/s).
Excelent auto-ascuțit: după ce se înnebunește, boabele abrazive cad, dezvăluind marginea proaspăt ascuțită și menținând claritatea.
Comparație cu roțile tradiționale de măcinare (corundum, diamant etc.)
Comparație de performanță
În comparație cu roțile tradiționale de măcinare, roțile de măcinare CBN ceramică oferă avantaje semnificative:
| Specificații de performanță | Roată de măcinare a coundumului | Roată de măcinare CBN-RESIN-RESIN CBN | Roată de măcinare cbn vitrificată |
| Temperatura maximă de funcționare | 800 ° C. | 300 ° C. | 1400 ° C. |
| Raport de măcinare (valoare G) | 10-50 | 200-500 | 500-2000 |
| Viteză liniară maximă | 80m/s | 100m/s | 160m/s |
| Stabilitate dimensională | Corect | Bun | Excelent |
| Frecvență de pansament | Ridicat | Mediu | Scăzut |
Selectarea și potrivirea roților de măcinare
Selectați concentrația corespunzătoare de CBN bazată pe materialul piesei de lucru (100% -150% este recomandat pentru oțelul întărit)
Principiile de selecție a mărimii granulației:
Măcinare grosieră: #80- #120
Măcinare semi-fină: #150- #240
Măcinare fină: #400 și mai sus
Selecție de tip liant (fază de sticlă/ceramică microcristalină)
Specificații de instalare
Folosiți o flanșă dedicată pentru a asigura forța de prindere distribuită uniform
Echilibrarea dinamică este necesară după instalare (dezechilibru rezidual ≤ 0,4g · mm/kg)
Efectuați un test de rulare inactivă înainte de utilizarea inițială (3 0 minute, apoi creșteți treptat viteza la viteza de funcționare)
Setarea parametrilor Puncte cheie
Controlul liniar al vitezei:
Oțel: 80-120 m/s
Carbură: 60-100 m/s
Selectarea ratei de alimentare:
Măcinare grosieră: 0,01-0,03 mm/accident vascular cerebral
Măcinare fină: 0,002-0,01 mm/accident vascular cerebral
Timpuri de curățare a scânteii: efectuați cel puțin trei măcasări fără scânteie în timpul fazei fine de măcinare.
Managementul lichidului de răcire
Trebuie utilizat lichidul de măcinare specializat (pH 8,5-9,5).
Cerință de debit: ≥ 2 L/min pe mm de lățimea roții de măcinare.
Precizia filtrului ≤ 25 μm. Verificați regulat concentrația (recomandat 4-6%)
Specificații de pansament cu roți de măcinare
Selectarea instrumentelor de pansament:
Pansament grosier: stilou cu un singur punct
Pansament fin: rolă de diamant
Parametri de pansament:
Pansament pentru pansament: 0,002-0.01mm/accident vascular cerebral
Raport de viteză de pansament: 0,6 până la 0,8 (raport de viteză liniară roată la role / role)
Monitorizarea purtării
Inspectați regulat starea suprafeței roții de măcinare (la fiecare 8 ore)
Stabiliți un sistem de monitorizare a forței de măcinare/monitorizare a puterii și setați pragurile de alarmă
Înregistrați datele de viață a roților de măcinare (numărul mediu de piese procesate pe interval de pansament)
Măsuri de protecție
Trebuie instalat un capac de protecție (unghiul de deschidere ≤ 180 °)
Operatorii trebuie să poarte măști de protecție (pentru a se proteja împotriva prafului CBN).
Un separator magnetic trebuie instalat în zona de lucru pentru a colecta jetoane metalice.
Manipulare anormală
Procedura de manipulare a excesului de vibrații:
Opriți imediat mașina.
Verificați runout -ul radial al axului (ar trebui să fie ≤0.005mm).
Reechilibrare.
Piesa de lucru Răspuns Burn:
Verificați unghiul de pulverizare a lichidului de răcire.
Reduceți rata de alimentare cu 20%-30%.
Gestionarea temperaturii și a umidității
Mențineți o temperatură a atelierului de 20 ± 2 ° C.
Umiditatea relativă de 45%-65%.
Camerele de măcinare de precizie trebuie menținute la o temperatură constantă.
Măsuri de prevenire a vibrațiilor:
Instalați echipamentul pe o fundație rezistentă la vibrații (amplitudine ≤2μm).
Evitați localizarea echipamentelor în aceeași zonă cu echipamentele de ștampilare.
Fenomen: unghiul conului piesei din toleranță (> ± 0,005 °)
Cauze posibile:
Pierderea preciziei geometrice a mașinii -unelte (ghiduri/ax)
Setarea incorectă a unghiului de pansament al roții de măcinare
Piesa de lucru insuficientă/rigiditatea de lucru provocând deformare
Soluții:
Utilizați un interferometru laser pentru a verifica precizia geometrică a mașinii-unelte (concentrându-se pe axa Z și perpendicularitatea axei X)
Recalibrați unghiul de comodă a roții de măcinare (folosind un gabarit unghiular standard) este recomandat)
Adăugați puncte suplimentare de sprijin ale piesei și treceți la o clemă hidraulică (controlați forța de prindere la 3-5 MPa)
Fenomen: rotunjime> 2μm
Cauze posibile:
Echilibru dinamic al roții slabe
Uzura rulmentului cu fus (Radial Runout> 0,003mm)
Parametri excesivi de măcinare
Soluţie:
Reechilibrați roata de măcinare (valoarea țintă: G1.0)
Verificați scurgerea radială a axului și înlocuiți rulmenții, dacă este necesar (sunt recomandate rulmenți ceramici)
Reglați parametrii:
Reduceți viteza liniară cu 10%-15%
Reduceți rata de alimentare la 50% din valoarea inițială
Fenomen: modele obișnuite de ondulare (lungimea de undă 0,1-0,5 mm)
Cauze posibile:
Vibrația sistemului de lucrare a roților de șlefuire
Fundația de mașini libere
Rezonanță de măcinare
Soluţie:
Verificați și consolidați fundația (valoarea vibrației trebuie să fie ≤ 2μm/s)
Reglați viteza de rotație pentru a evita zona de rezonanță (determinată de analiza spectrului FFT)
Folosiți o roată de măcinare distanțată inegal (cum ar fi un tip de canelură în spirală)
Simptom: decolorarea suprafeței piesei de lucru (oxidare)
Cauze posibile:
Răcire insuficientă (debit/presiune inadecvată)
Porii roți de măcinare înfundate
Rata de alimentare excesivă
Soluţie:
Optimizați sistemul de răcire:
Creșterea debitului la 15 l/min · mm (lățimea roții de măcinare)
Folosiți un design dual duze (una pe partea de sus și una pe partea de jos, înclinată la 15 °)
Curățați porii roții de măcinare cu un pistol de aer de înaltă presiune (aer comprimat de 0,6 MPa)
Reduceți rata de alimentare cu 30% și creșteți numărul de cicluri de lustruire (≥3)
Simptom: Durata de viață a roților este redusă cu mai mult de 50%
Cauze posibile:
Concentrare abrazivă necorespunzătoare
Modificări ale materialului piesei (de exemplu, care conțin faze dure)
Parametri de pansament incorect
Soluţie:
Reglați concentrația CBN:
Oțel stins: 100%-125%
Carbură: 75%-100%
Modificați parametrii de pansament:
Reduceți rata de alimentare a pansamentului la 0,001 mm/accident vascular cerebral
Reglați raportul vitezei de pansament la 0,4
Fenomen: „Pete chel” apar pe suprafața roții de măcinare
Cauze posibile:
Rezistență insuficientă a legăturii
Sarcină de impact excesivă
Coroziune de răcire
Soluţie:
Utilizați legătura ceramică microcristalină de înaltă rezistență
Optimizați metoda de tăiere (utilizați tăiere înclinată, unghiul <5 °)
Schimbați tipul de lichid de răcire (evitați aditivii care conțin sulf)
Fenomen: scădere cu 30% a ratei de îndepărtare a metalelor
Cauze posibile:
Dulularea roții de măcinare
Putere de măcinare insuficientă
Parametri de proces conservatori
Soluţie:
Implementați monitorizarea condițiilor:
Setați pragul de putere (85% din alarma de putere nominală)
Folosiți senzor de emisie acustică pentru a monitoriza starea roții de măcinare
Fenomen: variația dimensională a loturilor> 0,005mm
Cauze posibile:
Deformare termică acumulată
Eroare a sistemului de măsurare
Uzura necompensată a roții de măcinare
Soluţie:
Implementați compensarea temperaturii:
Timp de încălzire a mașinii ≥ 2 ore
Instalați un sistem de control al temperaturii ambientale (20 ± 1 ° C)
Stabilirea unui mecanism de compensare automată:
Declanșează măsurarea online la fiecare 10 părți
Corectați automat coordonarea axei Z prin intermediul PLC
Măsuri de urgență:
Apăsați imediat butonul de oprire de urgență
Verificați integritatea capacului de protecție
Cauze de investigare:
Vârful suprasolicitat (verificați eticheta de viteză maximă)
Stresul excesiv de instalare (cupluți șuruburile flanșei conform manualului)
Măsuri de urgență:
Verificați presiunea hidraulică a clemei după oprirea (în mod normal 3-5 MPa)
Utilizați o soluție de poziționare secundară (poziționare mecanică prin prindere pneumatică)
Adăugați inspecția vizuală la procesele cheie (pentru a confirma prinderea corectă)
Stabiliți un jurnal de monitorizare:
Înregistrați curba forței de măcinare după fiecare pansament
Tendințele de viață a roților de șlefuire (managementul graficului de control)
Gestionarea pieselor de schimb:
Mențineți unelte de pansament cu roți de urgență (role de diamant)
Piese de schimb pentru rulmentă (înlocuire obligatorie recomandată după 8.000 de ore)
Grizele de conuri de precizie a roții CBN din ceramică sunt echipamente de înaltă calitate concepute special pentru prelucrarea pieselor conice de înaltă precizie. Funcțiile lor de bază sunt următoarele:
Realizarea preciziei prelucrării la nivel micron (rotunjime ≤ 1μm, toleranță la unghiul conului ± 0,003 °).
Poate prelucra o varietate de structuri conice:
Conuri sincronizatoare de transmisie auto
Motor de aeronave și conuri de canelură tenon
Precizie care poartă conuri de pistă
Conuri de relief pentru marginea sculei
Proiectat pentru materiale cu dficanță mare:
Oțel întărit (HRC60)
Aliaje de temperatură ridicată (Inconel 718, etc.)
Carbură (yg8 etc.)
Rezolvați problemele în care roțile de măcinare tradiționale sunt „incapabile să se macine” și predispuse la arsuri
Proces integrat de creștere de întoarcere
Prelucrare completă cu mai multe caracteristici într-o singură configurație de prindere:
Suprafață cilindrică a conului
Față de față Chamfer
Profilarea canelurii de suprafață
| Articol de comparație | Roată de măcinare a coundumului | Roată de măcinare cbn vitrificată |
| Îmbrăcarea vieții | 50 de bucăți | 2.000 de bucăți |
| Durata de viață totală | 200 de bucăți | 50.000 de bucăți |
| Frecvență de pansament | De două ori pe ture | O dată pe săptămână |
RA rugozitatea suprafeței atinge 0,1μm (finisaj oglindă)
Fără adâncime a stratului de ardere <2μm (roți de măcinare convenționale> 10μm)
Stresul rezidual controlat în -200MPa (starea de stres compresivă)
Rata de îndepărtare semnificativă semnificativă a metalelor:
Oțel stins: 2,5mm³/mm · s (proces convențional 0,8mm³/mm · s)
Carbură: 1,2mm³/mm · s (proces convențional 0,3mm³/mm · s)
Reduceți timpul de ciclu redus cu 40%-60%
Comparația consumului de energie:
Mașină de polizor convențional: 25kW · H/100 de bucăți
Grinder CBN: 8kw · h/100 bucăți
Reducerea deșeurilor:
Jetoane de măcinare reduse cu 80%
Consumul de lichid de răcire redus cu 50%
Echipat cu un sistem de măsurare online (tip laser/contact)
Funcție de compensare adaptivă:
Corectează automat uzura roților de măcinare
Compensare în timp real pentru deformarea termică
Sistemul digital twin prezice rezultatele prelucrării
Tehnologia legăturii nano-ceramice:
Rezistența la flexiune a crescut la 180 MPa
Rezistența la căldură a crescut cu 30%
Roată de măcinare compusă cu mai multe straturi:
Strat de bază: matrice de mare calitate
Strat de tranziție: material gradient
Strat de lucru: agregate microcrystal CBN
Tehnologie de măcinare criogenă:
Temperatura piesei de lucru <150 ° C (proces convențional> 400 ° C) obținut prin răcire cu jet de înaltă presiune
Tehnologia de suprimare a vibrațiilor:
Sistemul de amortizare activă controlează amplitudinea vibrațiilor la 0,5 μm
Funcție de legătură cu cinci axe:
Numărul maxim de legături de axe: x/y/z/axa/centru
Precizie de poziționare: 5μm 5μm/300mm
Design modular:
Înlocuirea rapidă a unității roților de măcinare (<10 minute)
Module de funcționare opțională/funcție de frezare
Sincronizator de transmisie Prelucrarea conului:
Precizia prelucrării îmbunătățită la DIN 5
Costul unitar redus cu 35%
Noua prelucrare a conului de arbore a motorului vehiculului energetic:
Obțineți o toleranță de 0,005 mm
Eliminați problema de zgomot asociată cu asamblarea tradițională
Mortise lama motorului și prelucrarea tenonului:
Viața de oboseală a crescut de 3 ori
Ciclul de prelucrare redus de la 8 ore la 2,5 ore
Prelucrare de conuri de aterizare a angrenajului:
Integritatea suprafeței îndeplinește standardele AMS2420
Rata de resturi redusă de la 15% la 0,5%
Carbură de foraj pentru prelucrarea unghiului din spate:
Serrare de tăiere <3μm
Viața de instrumente a crescut cu 50%
Tăieri de frezare de înaltă precizie cu gambe conice:
Zona de contact> 90%
Clamarea repetabilității 1μm
Upgrade -uri inteligente:
Sistem integrat de optimizare a proceselor AI
Dezvoltarea unui model de predicție a condiției roților de măcinare auto-învățare
Fabricare verde:
Descoperiri tehnologice de măcinare uscată
Dezvoltarea materialelor de liant degradabile
Prelucrare ultra-precizie:
Realizarea rugozității suprafeței nano -scală (RA <0,05μm)
Dezvoltarea proceselor de îndepărtare la nivel atomic
Precizia anormală a prelucrării se manifestă în principal ca un unghi excesiv de con și rotunjire slabă. Unghiul de conuri excesiv se referă de obicei la o abatere mai mare de ± 0,01 ° între unghiul conului prelucrat real și cerința de proiectare, în timp ce rotunjirea slabă indică o abatere mai mare de 2μm din secțiunea transversală circulară prelucrată.
Pentru unghiul excesiv de con, precizia geometrică a mașinii trebuie să fie calibrată mai întâi. Se recomandă utilizarea unui interferometru laser pentru a verifica perpendicularitatea fiecărei axe a mașinii, în special perpendicularitatea dintre axele X și Z. Acest test trebuie efectuat după ce temperatura de funcționare a mașinii s-a stabilizat, necesitând de obicei o rulare de încălzire de 1-2 ore. Dacă este detectată abaterea perpendicularității, aceasta trebuie corectată conform instrucțiunilor producătorului de mașini -unelte. Acest lucru este obținut în general prin reglarea gardului de gard a șinelor de șină la 0,005-0.01mm.
Pansamentul cu roți de măcinare este, de asemenea, un factor semnificativ care afectează precizia unghiului conic. Se recomandă pansamentul cu role cu diamant, cu o rată de alimentare a pansamentului de 0,002-0,005mm. După îmbrăcare, sunt necesare cel puțin trei cicluri de lustruire fără scânteie pentru a asigura uniformitatea și claritatea boabelor abrazive de pe suprafața roții de măcinare. Pentru prelucrarea conic de înaltă precizie, se recomandă testarea grind una sau două piese de lucru înainte de prelucrarea finală. Numai după ce se obțin măsurători satisfăcătoare, poate începe producția în masă.
Rotunjimea slabă este adesea strâns legată de starea fusului de mașini -unelte. În primul rând, verificați runout -ul radial al axului, care nu trebuie să depășească 0,003mm folosind un indicator de apelare. Dacă această valoare este depășită, ar trebui să fie înlocuiți rulmenții fusului. Mai mult, roata de măcinare trebuie să fie echilibrată dinamic la standardele G1.0, cu dezechilibrul controlat la 0,4g · mm/kg. Pentru măcinarea de mare viteză (viteze liniare care depășesc 80 m/s), un sistem de echilibrare dinamică online este recomandat pentru monitorizarea și reglarea în timp real.
Defectele de calitate a suprafeței includ de obicei mărci de chat, arsuri și rugozitate excesivă. Marcajele de chat pot fi clasificate ca regulate și aleatorii.
Marcajele de discuție obișnuite apar de obicei ca dungi uniforme, periodice, cu o lungime de undă între 0,1 și 0,5 mm. Acest tip de problemă este cauzat în principal de vibrațiile sistemului. Măsurile de tratament includ: echilibrarea precisă a roții de măcinare pentru a se asigura că respectă standardele G1.0; reglarea vitezei fusului și utilizarea analizei spectrului FFT pentru a identifica frecvențele rezonante pentru a evita intervalele de viteză sensibile; și inspecția fundației pentru mașini -unelte pentru a se asigura că nivelurile de vibrații sunt sub 2 μm/s.
Marcajele de chat aleatoare apar ca mărci de suprafață neregulate, indicând adesea o posibilă uzură a rulmentului fusului. Rulmenții trebuie inspectați și înlocuiți, dacă este necesar. Când înlocuiți, acordați atenție preîncărcării rulmentului. Preîncărcarea excesivă poate duce la o defecțiune prematură a rulmentului.
Arsurile de suprafață sunt cauzate în principal de temperaturi excesive în zona de măcinare. Soluțiile includ: creșterea debitului de răcire la cel puțin 2 l/min pe milimetru de lățimea roții de măcinare; verificarea poziției duzei de lichid de răcire pentru a se asigura că este aliniată la zona de contact de măcinare; Optimizarea parametrilor de măcinare, reducerea corespunzătoare a vitezei de alimentare și creșterea numărului de cicluri de lustruire. Pentru arsuri severe, poate fi necesară înlocuirea unei roți de măcinare CBN vitrificată cu una cu o conductivitate termică mai mare.
Rugozitatea excesivă este adesea legată de starea roții de măcinare. Când granulația roților de măcinare devine plictisitoare, rugozitatea suprafeței se deteriorează semnificativ. Îmbrăcarea roții de măcinare este necesară și trebuie efectuată un test de test după pansament pentru a verifica starea. Dacă problema persistă, luați în considerare trecerea la o roată de măcinare mai fină sau reducerea vitezei de alimentare cu 50%.
Anomaliile de măcinare ale roților se manifestă în primul rând ca uzură excesivă și pierderi abrazive de cereale. Uzura excesivă a unei roți de măcinare înseamnă că durata de viață a serviciului său este semnificativ mai mică decât era de așteptat, potențial atingând doar 50% sau chiar mai puțin din durata de viață normală.
Cauzele majore ale uzurii excesive includ o concentrație abrazivă necorespunzătoare, modificări ale proprietăților materialelor de lucru și setări incorecte ale parametrilor de pansament. Pentru materiale dificil de mașină, cum ar fi oțelul întărit, este recomandat să utilizați o roată de măcinare cu o concentrație de CBN între 100% și 125%. Când prelucrați aliaje care conțin faze dure, concentrația poate fi redusă la 75% la 100%. În ceea ce privește parametrii de pansament, alimentarea cu pansament trebuie redusă la 0,001mm/accident vascular cerebral, iar raportul de viteză a pansamentului trebuie ajustat la aproximativ 0,4.
Vărsarea granulației se manifestă ca „pete chel” localizate pe suprafața roții de măcinare. Aceste „pete chel” localizate sunt de obicei asociate cu o rezistență insuficientă a legăturii, sarcini de impact excesive în timpul prelucrării sau coroziunea lichidului de răcire. Soluțiile includ: trecerea la o roată de măcinare cu o legătură ceramică microcristalină de înaltă rezistență; optimizarea căii de prelucrare, folosind o intrare rampată mai mică de 5 ° pentru a evita impactul cauzat de tăieturile unghiului drept; și verificarea compoziției lichidului de răcire pentru a evita utilizarea lichidului de răcire care conțin aditivi corozivi, cum ar fi sulf.
Răspuns de urgență al fracturii roților de măcinare
În cazul unei fracturi de roată de măcinare, operatorul ar trebui să activeze imediat butonul de oprire de urgență pentru a deconecta puterea la mașină. Apoi, verificați integritatea capacului de protecție pentru a vă asigura că niciun resturi de zbor nu pot răni pe nimeni. Investigarea accidentelor ar trebui să se concentreze pe: dacă viteza roții de măcinare depășește viteza maximă specificată pe etichetă; Indiferent dacă planeitatea de montare a flanșei este la 0,01 mm; și dacă roata de măcinare este expirată sau păstrată în mod necorespunzător.
Răspuns eșec de prindere a piesei de lucru
Eșecul de prindere a piesei poate duce la pericole grave de siguranță și defecțiuni ale piesei. Măsurile de îmbunătățire includ adoptarea unui sistem de poziționare dublă: poziționare mecanică pentru a asigura poziția de referință, prindere hidraulică pentru a asigura forța de prindere primară și blocarea pneumatică ca caracteristică de siguranță. Inspecția vizuală poate fi, de asemenea, adăugată pentru a confirma că prinderea piesei de lucru este în vigoare înainte de procesare.
Soluții cu probleme comune:
| Simptom | Cauză posibilă | Soluţie |
| Piesa de prelucrare a suprafeței | Uzura de dezechilibru a roții/a fusului | Reechilibrare/înlocuire rulmenții |
| Precizia unghiului conic depășește | Pierderea preciziei geometrice a mașinii | Recalibrați nivelul mașinii și căile de ghidare |
| Uzură excesivă a roții de măcinare | Parametri excesivi de măcinare | Reduceți viteza liniară cu 15%-20% |
| Arderea suprafeței piesei de lucru | Nebunia de răcire/măcinare insuficientă | Creșteți fluxul de răcire/înlocuiți -vă în timp |
| Scăderea eficienței de măcinare | Porii roții de măcinare înfundate | Ștergeți sau restabiliți cu o tijă de curățare specială |
Puncte cheie de întreținere zilnică
Întreținerea zilnică este esențială pentru asigurarea funcționării pe termen lung și stabile a echipamentului. Înainte de începerea fiecărei schimbări de lucru, trebuie efectuate următoarele inspecții: concentrația de lichid de răcire trebuie verificată folosind un refractometru pentru a se asigura că concentrația rămâne în intervalul de 4% -6%; Presiunea sistemului de aer trebuie verificată pentru a menține o presiune de funcționare de 0,5-0,7 MPa; iar roata de măcinare trebuie inspectată vizual pentru fisuri, defecte sau alte anomalii.
Întreținerea post-schimb este la fel de importantă și include: curățarea bancului de lucru și a separatorului magnetic pentru a îndepărta jetoanele metalice și acumularea abrazivă; ștergerea protecției de ghidare pentru a împiedica chipsurile să intre pe suprafața căii de ghidare; Înregistrarea datelor de pansament pentru roți și numărul de piese prelucrate în timpul schimbării și menținerea unei înregistrări complete de funcționare a echipamentului.
Plan de întreținere periodică
Întreținerea săptămânală se concentrează pe verificarea sistemului de ungere de ghidare pentru a se asigura că nivelul de grăsime este de cel puțin 80% și că liniile de ungere sunt neobstrucționate. Sistemul hidraulic ar trebui să fie inspectat în detaliu lunar, concentrându -se pe diferența de presiune a filtrului. Dacă diferența de presiune depășește 0,3 MPa, filtrul trebuie înlocuit.
Sistemul de fusuri ar trebui să fie inspectat profesional trimestrial, folosind un micrometru de înaltă precizie pentru a măsura scurgerea radială a fusului, care nu ar trebui să depășească 0,002 mm. Creșterea temperaturii fusului trebuie, de asemenea, verificată; Nu trebuie să depășească 15 ° C după patru ore de funcționare continuă. Întreținerea anuală necesită un tehnician profesionist să efectueze o calibrare completă a mașinii -unelte și să restabilească toată precizia de poziționare la standardele din fabrică.
Managementul cheie al vieții componente
Ca o componentă de bază, rulmenții cu fusul sunt recomandate să fie înlocuite după 8.000 de ore de funcționare, indiferent de starea suprafeței. Glisoarele de ghidare au de obicei o durată de viață de cinci ani și ar trebui înlocuite prompt pentru a evita pierderea preciziei. Flanșa roților de măcinare trebuie verificată la cuplu la fiecare 2.000 de ore pentru a asigura o instalare sigură și fiabilă. Lichidul de răcire trebuie înlocuit complet la fiecare trei luni pentru a preveni deteriorarea care afectează performanța prelucrării.
| Categorie de întreținere | Element de întreținere | Detalii și standarde de operare | Ciclu | Cerințe de înregistrare |
| Întreținere zilnică | Inspecție la lichid de răcire | Verificați concentrația (4%-6%), pH-ul (8,5-9,5), precizia filtrării ≤ 25μm | Pe schimb | Record concentrare și impurități |
|
| Inspecție vizuală a roții de măcinare | Verificați dacă există fisuri, defecte și particule abrazive libere și găuri de aer curate (pistol de aer de 0,6Mpa). | Fiecare schimbare | Faceți fotografii și arhivați orice anomalii. |
| Verificați sistemul de presiune a aerului. | Asigurați-vă că presiunea este cuprinsă între 0,5-0,7MPa și că nu există scurgeri în conductă. | Fiecare schimbare | Înregistrați valoarea presiunii. | |
| Întreținere săptămânală | Ghid lubrifiere feroviară | Adăugați grăsime specială, completați ≥ 80% | Săptămânal | Înregistrați punctele și sumele de ungere |
|
| Inspecția sistemului hidraulic | Verificați diferența de presiune a filtrului (<0,3 MPa) și nivelul uleiului în intervalul marcat. | Săptămânal | Înregistrați diferențialul de presiune și nivelul uleiului. |
| Verificarea echilibrului dinamic al roții de măcinare. | Utilizați un echilibrator dinamic pentru a calibra la G1.0 (dezechilibru ≤ 0,4 g · mm/kg). | Săptămânal sau după schimbarea roții de măcinare. | Înregistrați dezechilibrul. | |
| Întreținere lunară | Inspecția de precizie a fusului | Măsurați rulajul radial (≤0.003mm) și jocul axial (≤0.002mm) | Lunar | Salvați raportul de inspecție |
|
| Înlocuirea lichidului de răcire | Înlocuiți complet lichidul de răcire și curățați conductele și rezervorul. | La fiecare trei luni | Înregistrați data de înlocuire și numărul modelului. |
| Calibrare de precizie geometrică a mașinii. | Verificați verticalitatea fiecărei axe folosind un interferometru laser (axa x/z ≤ 0,005mm/300mm). | Trimestrial | Păstrați certificatul de calibrare în fișier. | |
| Întreținere anuală | Revizuire completă a mașinii | Include măcinarea șinei de ghidare, reglarea preîncărcării șurubului și testarea izolației sistemului electric | Anual | Raport complet de întreținere |
| Managementul cheie al vieții componente | Înlocuirea rulmentului fusului | Înlocuire obligatorie după 8.000 de ore de funcționare, folosind rulmenți ceramici | Acumulat pe ore | Înregistrați timpul de înlocuire și lot |
|
| Înlocuiți șinele și glisoarele de ghidare | Înlocuiți la fiecare 5 ani sau când se dezvoltă un joc semnificativ | 5 ani | Înregistrați motivul înlocuirii |
| Calibrarea flanșei roților de măcinare | Verificați planeitatea (≤ 0,01mm). Cuplul Bolt trebuie să respecte instrucțiunile producătorului. | La fiecare 2000 de ore | Înregistrați valoarea cuplului | |
| Răspuns de urgență | Crăpătura roată de măcinare | Opriți imediat mașina → Verificați capacul de protecție → Verificați dacă există probleme de viteză/instalare → Înlocuiți roata de măcinare | În caz de crăpătură | Completați un raport de incident |
|
| Eșecul de prindere a piesei | Mașină de oprire → Verificați presiunea principiilor (3-5 MPa) → Creșterea inspecției vizuale → optimizează poziționarea | Când se întâmplă acest lucru | Înregistrați măsuri corective |
Precauții de întreținere:
Siguranța mai întâi: Înainte de întreținere, deconectați sursa de alimentare și eliberați presiunea. Purtați echipamente de protecție.
Instrumente: Utilizați instrumente de inspecție recomandate de producător (cum ar fi interferometre cu laser și echilibratori dinamici).
Trasabilitatea datelor: confirmarea semnăturii este necesară pentru fiecare operațiune de întreținere, iar datele vor fi arhivate cel puțin trei ani.
Avertisment anormal: Închideți imediat mașina pentru investigare dacă sunt detectate probleme precum vibrațiile crescute sau creșterea anormală a temperaturii.
Răspuns:
Viață extrem de lungă: Duritatea CBN este pe locul doi doar la diamant, iar rezistența la uzură este de peste 100 de ori mai mare decât cea a roților de măcinare a corundului, reducând semnificativ frecvența de înlocuire.
Stabilitate termică ridicată: CBN poate rezista la temperaturi de până la 1400 ° C, prevenind arsurile piesei de prelucrat (roțile de măcinare convenționale nu reușesc la 800 ° C).
Retenție de înaltă precizie: legătura vitrificată prezintă o rigiditate excelentă, forțe de măcinare stabile și poate obține o rotunjire conică mai mică de 1μm.
Eficiență ridicată: ratele de îndepărtare a metalelor sunt crescute cu 30%-50%, ceea ce îl face adecvat pentru materiale dificile de mașină, cum ar fi oțel întărit și aliaje la temperaturi ridicate.
Dimensiunea gresiei:
Măcinare grosieră (RA 0,8μm): #80- #120
Măcinare fină (RA 0.1μm): #400- #2000
Concentraţie:
Oțel întărit: 100%-150%
Carbură: 75%-100%
Liant:
Ceramică în fază din sticlă: cu scop general
Ceramică microcristalină: cerințe de rezistență ridicată
R: Pași de depanare:
Echilibrare dinamică: roata de măcinare trebuie să fie grad G1.0 (dezechilibru ≤ 0,4g · mm/kg).
Verificați rulmenții fusului: Înlocuiți dacă Radial Runout> 0,003mm.
Reglați parametrii:
Reduceți viteza liniară cu 10% -15% (de exemplu, de la 120m/s la 100m/s).
Reduceți rata de alimentare la 50% din valoarea inițială.
Optimizați prindere: Creșteți punctele de susținere a piesei și reduceți supraîncărcarea.
Răspuns: Cauze și soluții comune:
| Cauza | Soluţie |
| Parametri excesivi de măcinare | Reduceți viteza de linie sau viteza de alimentare |
| Concentrație insuficientă de lichid de răcire (<4%) | Reumpleți concentrați -vă la 6% |
| Porii roții de măcinare înfundate | Curățați cu un pistol de aer de înaltă presiune de 0,6 MPa |
| Schimbați materialul piesei (conține fază grea) | Folosiți o concentrație mai mare (150%) sau o roată de măcinare mai fină |
Răspuns:
Optimizarea răcirii:
Debit ≥ 15 l/min · mm (lățimea roții de măcinare)
Folosiți o roată de măcinare răcită intern sau o duză dublă (unghi de 15 °)
Reglarea procesului:
Creșteți numărul de cicluri de lustruire (≥ 3 măcinare fără scânteie)
Reduceți rata de alimentare cu 30%
Selectarea roților de măcinare:
Folosiți o roată de măcinare cu o porozitate ridicată (30%-40%) pentru a îmbunătăți disiparea căldurii.
Răspuns:
Calibrarea preciziei geometrice a mașinii:
Utilizați un interferometru laser pentru a verifica perpendicularitatea axei X/Z (eroare ≤ 0,005 mm/300 mm).
Corectarea unghiului de pansament al roții de măcinare:
Folosiți un bloc unghiular standard pentru a calibra ronata de diamant. Verificați rigiditatea accesoriilor:
Controlați forța de prindere la 3-5 MPa pentru a preveni deformarea piesei.
Răspuns:
Instrument de pansament: rolele de diamant sunt recomandate (viață lungă și precizie ridicată).
Setări parametri:
Rata de alimentare a pansamentului: 0,002-0,005 mm/accident vascular cerebral
Raport de viteză de pansament: 0,4 până la 0,8 (raport de viteză liniară roată la role / role)
Cerințe de măcinare: sunt necesare trei treceri fără scânteie după îmbrăcare.
Răspuns:
Test de rulare inactivă: Creșteți viteza în trepte la viteza de funcționare și rulați timp de 30 de minute.
Echilibrare dinamică: Utilizați un echilibrator online pentru a se adapta la G1.0.
Verificarea testului de măcinare:
Procesați 2-3 exemplare și inspectați dimensiunile și calitatea suprafeței.
Reglați fin cantitatea de pansament sau parametrii de măcinare pe baza rezultatelor.
Marcaje obișnuite de chat
Caracteristici: striații periodice cu o lungime de undă de 0,1-0,5 mm
Remediu:
Verificați vibrațiile fundației (trebuie să fie ≤2μm/s)
Reglați viteza pentru a evita frecvențele rezonante
Folosiți o roată de măcinare distanțată inegal (flaut în spirală)
Arsură de suprafață
Criterii: strat de decolorare a oxigenului
Contramăsuri cheie:
Creșterea debitului de răcire la ≥15 L/min · mm
Adoptați un design al roții de măcinare răcit intern
Reduceți rata de alimentare cu 30% și adăugați trei pase suplimentare de lustruire
Uzură anormală
Cazul tipic: durata de viață scade cu mai mult de 50%
Soluție de optimizare:
Reglați concentrația de CBN (100-125% pentru oțelul întărit)
Modificați parametrii de pansament (viteza de alimentare ≤ 0,001 mm/accident vascular cerebral)
Vărsare abrazivă de cereale
Simptom: „Pete chel” apar pe suprafața roții de măcinare
Cauza de bază:
Dezavantaje de forță a legăturii
Impact de tăiere a unghiului drept
Metode de îmbunătățire:
Folosiți o roată de măcinare a legăturii ceramice microcristaline
Adoptați o metodă de tăiere a pantei <5 °
Instabilitate dimensională
Puncte cheie de control:
Controlul temperaturii ambientale la 20 ± 1 ° C
Declanșați compensarea de măsurare online la fiecare 10 piese
Stabiliți un model de compensare a deformării termice
Crăpătura roată de măcinare
Proceduri de urgență:
Oprire imediată de urgență
Verificați integritatea capacului de protecție
Verificați dacă viteza depășește limita
Piesa de lucru care zboară
Măsuri preventive:
Folosiți poziționare dublă mecanică și hidraulică
Instalați un sistem de confirmare vizuală
Inspecție zilnică:
Concentrare de lichid de răcire (4-6%)
Aspectul roții de măcinare (fisuri/defecte)
Întreținere periodică:
Săptămânal: ungere de ghidare (umplutură de grăsime ≥ 80%)
Lunar: inspecție de rulare a fusului (≤ 0,003mm)
Apendicele: Tabelul de diagnostic rapid
| Descrierea problemei | Elemente de inspecție prioritară | Limita de timp |
| Chatter Marks | Echilibrare dinamică/rulmenți | În termen de 2 ore |
| Arsuri | Sistem de răcire | Închidere imediată |
| Depășire dimensională | Compensarea temperaturii | Rezolvați în timpul schimbului |
Avantaje înnăscute determinate de proprietățile materialului
Superabrazive de neînlocuit
CBN (nitrură cubică de bor) are o duritate de 4500 HV, în al doilea rând doar la diamant, cu toate acestea, stabilitatea sa la temperatură ridicată (1400 ° C) o depășește cu mult pe cea a diamantului (care se oxidează la 800 ° C).
O comparație tipică: Când prelucrați oțelul întărit (HRC 60), durata de viață a unei roți CBN este de 100 de ori mai mare decât cea a unei roți de corundum.
Efectele sinergice ale legăturilor vitrificate: structura ceramică microcristalină combină rigiditatea (modulul elastic 100 GPa) cu proprietăți auto-ascuțite.
Porozitatea controlabilă (5%-40%) îmbunătățește disiparea căldurii în comparație cu legăturile de rășină/metal.
O descoperire în reținerea preciziei
Stabilitate la nivel nano
Rata de pierdere a cerealelor abrazive <0,1%/oră, asigurând următoarele chiar și după 2000 de cicluri:
Rotunjime ≤ 1μm
Toleranța unghiului conului ± 0,003 °
Control de deformare termică
Conductivitatea termică este de 1300W/(M · K), iar temperatura zonei de măcinare este cu 200 ° C mai mică decât cea a roților de măcinare a coundumului.
Date măsurate: Temperatura suprafeței piesei de lucru <150 ° C la șlefuirea aliajelor de titan (procese convenționale> 400 ° C)
Evoluția tehnologică cu perspectivă
O potrivire naturală pentru măcinarea inteligentă
Comportament de uzură extrem de previzibil, potrivit pentru:
Modelare digitală Twin
Algoritm de control adaptiv
Soluție de frunte curentă: roata de șlefuire rămasă eroare de predicție a vieții <3%
Tendințe de fabricație verde
Comparația consumului de energie:
Măcinare convențională: 25kW · H/100 de bucăți
CBN Grinding: 8kw · H/100 bucăți
Reducere cu 50% a consumului de lichid de răcire
Este utilizat în principal pentru măcinarea de precizie a cercurilor exterioare de intrare a motorului și a tulpinilor supapei de evacuare, a rulme...
Mai mult
Categorie: Râșniță fără inimă Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar fi ISO90...
Mai mult
Categorie: Strung CNC Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar fi ISO9001: 2015...
Mai mult
Categorie: Valvă specială CNC MOKINER Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar ...
Mai mult
Categorie: Valvă specială CNC MOKINER Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar ...
Mai mult
Categorie: Valvă specială CNC MOKINER Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar ...
Mai mult
Categorie: Valvă specială CNC MOKINER Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar ...
Mai mult
Categorie: Valvă specială CNC MOKINER Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum ar ...
Mai mult
Categorie: Produse auxiliare de producție Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum...
Mai mult
Categorie: Produse auxiliare de producție Prezentare generală a produsului: Compania a adoptat certificarea diferitelor sisteme, cum...
Mai mult
86-13584767515
86-0515-89500828
Nr. 1, Zona de concentrare industrială, orașul Wulie, orașul Dongtai, provincia Jiangsu
Produs
